Содержание

Условия для газовой резки

Размеренный процесс газовой резки вероятен только при использовании массивного источника тепла. Заготовку доводят до нужной температуры, а сгорающий металл выделяет энергию в большом объеме.

Хим состав обрабатываемого материала должен соответствовать последующим чертам:

  • Температура реакции окисления ниже температуры плавления.
  • Температура плавления выше температуры образующихся оксидов.
  • Низкая теплопроводимость.
  • Отменная текучесть оксидов.

Перечисленные ограничения не позволяют использовать газовую резку по отношению к ряду металлов. Для меди подходит лазерная резка, так как высочайшая теплопроводимость не позволяет ей разогреться до подходящей температуры.

Оксиды чугуна, образующиеся при плавлении металлов, характеризуются низкой текучестью и высочайшей температурой, потому их трудно удалить из рабочей зоны. То же самое происходит со сплавами, содержащими магний, никель, хром либо алюминий.

Безупречным металлом для газовой резки является углеродистая сталь.

Какие газы используются

В качестве консистенции газа с кислородом в большинстве случаев употребляется ацетилен и пропан. Не считая того, может применяться коксовый газ. Машины и станки для газовой резки делают подачу газа на поверхность детали с следующим нагревом.

В итоге осуществляется разделение железных листов, резка труб, заготовок и других частей. Технология интенсивно употребляется в индустрии, потому что позволяет работать с металлическими конструкциями огромного размера.

Требования безопасности

Работа с установкой для газовой обработки металла просит соблюдения правил безопасности. Нужно держать под контролем давление кислорода в системе и работу редуктора. Лишнее поступление газа может быть небезопасным для жизни и здоровья персонала. По этой причине требуется соблюдение последующих критерий:

  • В помещении, где проводятся работы, должна обеспечиваться отменная вентиляция для резвого удаления газа в случае утечки.
  • Нужно убрать все горючие вещества из помещения, а воспламеняемые предметы расположить на расстоянии более 5 м от установки.
  • Работы следует проводить в огнеупорной одежке, защитной маске либо очках.
  • Пламя необходимо направлять в сторону, обратную источнику газа.
  • Шланги следует расположить таким макаром, чтоб отсутствовала возможность их случайного перегиба в процессе работы.
  • Если делается перерыв, необходимо на сто процентов погасить пламя горелки и перекрыть баллоны.

Использование флюса

Набросок 4 — Установка для кислородной резки под флюсом.

Для обработки легированных сталей употребляют пылеобразный флюс. При его сгорании выделяется дополнительный объем тепла, нужный для обычной работы газовой установки.

Флюсопитатель, заполненный стальным порошком, обеспечивает непрерывную подачу расходного материала и регулировку его объема.

Приобретенные в процессе сгорания продукты вступают в хим реакцию с оксидами и образуют жидкотекучие шлаки.

Кислородно-флюсовый метод подходит для чугуна, хромоникелевых и хромистых сталей. Медные и дюралевые составы резать труднее, они требуют дополнительной механической обработки.

Установка УГПР (на рисунке 4) создана для упрощения газовой флюсовой резки. В ее конфигурацию заходит бачок флюсопитателя с редуктором модели ДКС-66 (на телеге), узел подачи флюса и универсальный резак марки Р2А-01. Флюс (металлический порошок ПЖ) подается кислородом.

В процессе работы появляется вредная смесь пара и газов, из-за чего в помещении нужно обеспечить неплохую вентиляцию. Рекомендовано использовать респиратор.

Сбор и регулировка оборудования

Установка и регулировка станков для автоматической газовой обработки металлов должны производиться квалифицированным персоналом. Оборудование для ручной газовой резки не просит углубленных познаний, но ремонт должен осуществляться под контролем опытнейших работников.

Поверхностная и фигурная резка

При помощи газовой обработки можно сформировывать сложные изделия. Технология применима к цветным металлам, если их характеристики позволяют проведение данной процедуры. Для меди, латуни и бронзы используют кислородно-флюсовую резку. Алюминий и его сплавы в большинстве случаев подвергают воздействию плазменно-дуговой резки.

Подготовка рабочего места

Ручная резка металла газом является процессом, который требует особого внимания. Необходимо подготовить рабочую зону, в которой отсутствуют посторонние предметы и воспламеняемые материалы.

Требуется достаточно места, чтобы можно было выдерживать необходимое расстояние между резаком и обрабатываемой деталью.

Рабочая зона должна быть хорошо освещена, а все элементы аппаратуры следует расположить в зоне доступности.

Поверхностная резка

Для снятия верхнего слоя мундштук располагают под углом от 15 до 40 градусов. Более низкая (по сравнению с разделительным способом) скорость подачи струи обеспечивает сгорание поверхностных слоев металла.

Особенности технологии газовой резки

Рисунок 2 — Газовая резка по прямой косильной лески.

Технология газовой резки напоминает сварку (см. рисунок 2). При использовании вставного резака соблюдают следующую последовательность:

  • Присоединение вставного резака к стволам горелки.
  • Установка рекомендованного рабочего давления газов (зависит от типа мундштука).
  • Розжиг факела (для этого вентиль подачи кислорода открывают полностью, вентиль подачи ацетилена – наполовину).
  • Регулировка мощности пламени.
  • Обозначение косильной лески реза.
  • Закрепление детали на верстаке.
  • Формирование косильной лески реза (несколько медленных проходов горелкой).
  • Обработка металла (сначала заготовку разогревают до ярко-красного цвета, затем перемещают пламя резака по заданной черте).

Рисунок 3 — Резка по криволинейному контуру.

Метод криволинейного реза представлен на рисунке 3. Сначала намечают контуры отверстия, затем прожигают заготовку по центру и доводят разрез до заданных границ. Мундштук нужно поддерживать левой рукой.

Виды резки

В зависимости от направленности и характера струи различают три основных вида газовой резки:

  • разделительная (сквозная),
  • поверхностная (снятие верхнего слоя),
  • кислородное копье (формирование отверстий).

Скоростная газовая резка

Для скоростной высококачественной газовой резки используют тройные мундштуки. Их выходные отверстия расположены в виде равнобедренного треугольника. Основная струя, проходящая сквозь вершину угла, формирует надрезы. Вспомогательные струи проводят зачистку кромки. Недостатки метода – невозможность обработки сложного контура и значительная ширина полученного разреза.

Воздействие примесей стали

Воздействие примесей стали на непрерывность процесса газовой резки напрямую зависит от их процентного содержания:

  • Алюминий. Допустимый уровень составляет 0,5%.
  • Медь. примеси до 0,7% от общей массы на процесс не влияет.
  • Ванадий, фосфор, сера. Не оказывают отрицательного влияния при допустимых значениях.
  • Вольфрам. Не нарушает непрерывность резки при показателе до 10%. Более высокий процент делает работу затруднительной, при 20% процесс прерывается.
  • Молибден. Допускается 0,25%.
  • Никель. Верхняя планка – 7-8%.
  • Хром. Максимум – 4-5 % отрицательного влияния. Повышенный уровень резко ухудшает условия резки. Требуется применение флюса.
  • Кремний. При стандартных показателях не мешает процессу. При 4% резка невозможна.
  • Углерод. Показатели колеблются от 0,4 % (норма) до 1-1,25 % (остановка работы).
  • Марганец. Стандарт – до 0,4%. По мере повышения резка затрудняется, при достижении 14%. становится невозможной.

Использование флюса

Рисунок 4 — Установка для кислородной резки под флюсом.

Для обработки легированных сталей используют порошкообразный флюс. При его сгорании выделяется дополнительный объем тепла, необходимый для нормальной работы газовой установки. Флюсопитатель, заполненный железным порошком, обеспечивает непрерывную подачу расходного материала и регулировку его объема. Полученные в процессе сгорания продукты вступают в химическую реакцию с оксидами и образуют жидкотекучие шлаки.

Кислородно-флюсовый способ подходит для чугуна, хромоникелевых и хромистых сталей. Медные и алюминиевые составы резать сложнее, они требуют дополнительной механической обработки.

Установка УГПР (на рисунке 4) предназначена для упрощения газовой флюсовой резки. В ее конфигурацию входит бачок флюсопитателя с редуктором модели ДКС-66 (на тележке), узел подачи флюса и универсальный резак марки Р2А-01. Флюс (железный порошок ПЖ) подается кислородом.

В процессе работы образуется вредная смесь пара и газов, из-за чего в помещении необходимо обеспечить хорошую вентиляцию. Рекомендовано использовать респиратор.

Условия для газовой резки

Стабильный процесс газовой резки возможен только при использовании мощного источника тепла. Заготовку доводят до необходимой температуры, а сгорающий металл выделяет энергию в крупном объеме.

READ  Нарезать резьбу на стволе под дтк

Химический состав обрабатываемого материала должен соответствовать следующим характеристикам:

  • Температура реакции окисления ниже температуры плавления.
  • Температура плавления выше температуры образующихся оксидов.
  • Низкая теплопроводность.
  • Хорошая текучесть оксидов.

Перечисленные ограничения не позволяют применять газовую резку по отношению к ряду металлов. Для меди подходит лазерная резка, поскольку высокая теплопроводность не позволяет ей разогреться до нужной температуры.

ручной, газовый, резка, металл, технология

Оксиды чугуна, образующиеся при плавлении металлов, характеризуются низкой текучестью и высокой температурой, поэтому их сложно удалить из рабочей зоны. То же самое происходит со сплавами, содержащими магний, никель, хром или алюминий.

Идеальным металлом для газовой резки является углеродистая сталь.

Газовая резка: технология, виды, металлы

Метод газовой резки основан на экзотермической окислительной реакции. Для нагревания используют смесь (газ плюс кислород), для разделения металла по заданному контуру — направленную кислородную струю.

  • Ацетилено-кислородное пламя (3) нагревает заготовку (2) в исходной точке до необходимой температуры.
  • На подготовленный металл направляют режущую струю (1).
  • При горении зона реза производит высокий объем тепловой энергии.
  • Пламя резака в совокупности с полученным теплом повышает температуру всей заготовки.
  • Контакт расплавленного металла с кислородом вызывает химическую реакцию окисления. Кинетическая энергия направленной струи удаляет полученные оксиды.

Чем толще обрабатываемый слой, тем меньшее значение имеет мощность пламени горелки в общем количестве индуцируемого тепла. При обработке листа толщиной 5 мм тепловая энергия подогрева занимает около 80%, с толщиной 50 мм этот показатель снижается до 10 %.

Приемы кислородно-флюсовой резки

Техника не отличается от уже ставших традиционными приемов классической кислородной резки. Сам процесс может осуществляться как руками, так и механизированным путем с использованием вспомогательных средств, роботов и приспособлений. Она также может быть как разделительной, так и поверхностной. Рекомендуется применять для раскроя и нарезания сталей с высоким м хрома и никеля (то есть для тугоплавких сталей).

Особенности кислородно-флюсовой резки чугуна

При сгорании флюс выделяет много тепла. Настолько много, что происходит так называемый отбел чугуна. Сущность этого явления заключается в том, что углерод переходит из свободного состояние в связанное. Иными словами, атомы углерода на определенном участке образуют с атомами металла химическое соединение. Это сопровождается ухудшением механическим свойств чугуна (увеличивается твердость, он становится более хрупким). В результате ускоренного прогрева и охлаждения, на поверхности появляются трещины, которые могут вызвать разрушение изделия.

Решить проблему позволяет предварительный прогрев металла и регулирование скорости его охлаждения. Справиться с такими задачами под силу лишь рабочему с высокой квалификацией и большим опытом в проведении подобных работ.

Ручная резка

Газовая кислородная резка металла, в зависимости от степени автоматизации и механизации, подразделяется на механизированную и ручную.

Ручную сварку целесообразно использовать в условиях мелкосерийного и единичного производства, а также при проведении работ по демонтажу конструкций и сооружений. Идеально подходит для вырезания заготовок из труб, устранения литников с литых изделий и так далее.

Оборудование кислородной резки металлов и сплавов отличается высокой мобильностью, простотой в эксплуатации и надежностью. Благодаря этим качествам эта технология является наиболее распространенной как на промышленных предприятиях, так и в ремонтных организациях.

Требования к материалам

Кислородно-флюсовой резке металлов могут подвергаться далеко не все марки стали и сплавы. Одними из главных условий являются температура плавления и температура воспламенения. Для нормального протекания процесса первый показатель должен быть значительно выше второго. Понятно почему: в противном случае материал будет оплавляться, а не сгорать, что приведет к образованию потеков. леска реза будет иметь неаккуратный вид, зачастую это делает невозможной дальнейшую обработку детали на механообрабатывающих станках в результате смещения баз. Кроме того, такой слой металла может иметь плохие механические и физические свойства.

Определенные элементы, добавляемые в состав сталей в качестве примесей, могут оказывать отрицательное воздействие на процесс кислородно-пропановой резки металла. Так наиболее обрабатываемыми считаются стали, углерода в которых не превышает 0,3 %. Скорость резки при увеличении содержания углерода не уменьшается, однако сталь становится склонной к перегреву, закалке поверхностного слоя и образованию закалочных трещин, которые могут послужить концентраторами напряжений и привести к хрупкому разрушению всей заготовки.

Правила эксплуатации кислородного редуктора для резки металла

Перед подключением редуктора рабочий обязан убедиться в отсутствии загрязнений на резьбовых поверхностях. При наличии таковых необходимо обработать загрязненные поверхности керосином или растворителем. Лишь после продувки системы и удаления всех посторонних частиц и элементов, которые могут попасть в редуктор и нарушить его работу, можно накидывать и закреплять гайку на редуктор.

Таким же образом происходит установка и других редукторов.

Пуск газов осуществляется плавным открытием вентиля баллона. Если никаких отклонений от работы не наблюдается, вентиль можно открывать полностью. Если редуктор начнет греться, аномально шуметь, необходимо немедленно перекрыть маховик кислородного баллона для резки металла.

Оборудование для кислородно-флюсовой резки

Можно сказать, что для этого вида резки металла используется обычное стандартное оборудование, дополнительно оснащенное устройством для подачи флюса (так называемый флюсопитатель и кислородный резак для резки металла с подачей флюса). Самыми распространенными установками такого типа являются приборы конструкции научно-исследовательского института Автогенмаш «УРХС». Это оборудование предназначается для резки сталей с высоким м хрома и других легирующих элементов.

Такое оборудование использовать и для механизированной резки, оснастив станок устройством подачи флюса.

Сущность кислородно-флюсовой резки металла

Традиционная резка подходит далеко не для всех материалов. Например, сталь, легированная хромом с никелем, плохо поддается резке. Аналогичная проблема возникает и при нарезании цветных металлов и чугунов.

Тогда на выручку приходит кислородно-флюсовая технология. Сущность ее заключается в следующем. В зону резания подается порошок флюса. Это вещество в процессе резания воспламеняется и сгорает, выделяя при этом большое количество тепла, что делает возможным оплавление тугоплавких карбидов, боридов и оксидов металлов.

Подготовка поверхности

Если стоит задача распилить на транспортируемые куски крупный объект, который подлежит утилизации, то подготовкой поверхности можно и не заниматься. Резак справится с этой задачей в кратчайшие сроки. Другое дело – производство новых изделий. В этом случае важно получить качественную леску разреза, чистую от окалины и других нежелательных включений. Кислородной резке металла предшествует тщательная очистка материала.

Существует большое количество методов устранения загрязнений. Наиболее популярные из них – прогрев поверхности газовым пламенем и механическая очистка. Первый способ наиболее прост. Он позволяет эффективно устранять окалину – злейшего врага газосварщика. Сущность его заключается в прогреве поверхности металла до критических температур. Второй метод является более затратным и требует наличия специального оборудования (пескоструйные машины, скребки, щетки и так далее) и квалифицированного рабочего персонала.

Ручная газовая сварка и резка металлов.

Газовая сварка осуществляется за счет тепла, выделяющегося при сгорании ацетилено-кислородной смеси. При температуре пламени до 3150 °С оплавляются кромки соединяемых труб и присадочный материал — сварочная проволока марок Св-08 или Св-08А. Ацетилен для сварки поставляют в баллонах или получают на месте в переносных газогенераторных установках. В первом случае применяют стальные баллоны вместимостью 40 или 50 л с первоначальным давлением 15—18 кгс/см 2. Во избежание взрыва ацетилена при транспортировке баллон заполняют пористой массой активированного угля, а ацетилен растворяют в ацетоне. В случае применения газогенераторных установок ацетилен получают разложением карбида кальция (СаС2) в воде. Реакция протекает по уравнению СаС2.j-2H20 = C2Ht.f- Са(ОН)2. На 1 кг карбида кальция затрачивается 5—10 л воды, при этом образуется 230— 280 л ацетилена.

Кислород доставляется к месту работ в стальных баллонах вместимостью до 40 л под давлением 150 кгс/см 2. Следует помнить, что во избежание взрыва баллоны с кислородом не должны иметь контакта с маслом, замасленными рукавицами или ветошью.

Для понижения давления ацетилена до 0,1—1,5 кгс/см 2 применяют редукторы типов АБО-5, АБД-5, АСО-10 и АРД-30, а снижение давления кислорода осуществляется редукторами типов

1 — баллов с ацетиленом (при газобаллонном варианте); 2 — ацетиленовый редуктор; з — газогенератор (при газогенераторном варианте); 4 — баллон с кислородом; 5 — кислородный редуктор; 6 — резинотканевые рукава; 7 — горелка или резак; 8 — проволока.

КБО-60, КБД-60, КБД-25 и КСО-Ю. Приведенные обозначения расшифровываются так: К — кислородные, А — ацетиленовые, Б — баллонные, Р — рамповые, С — сетевые, О — одноступенчатые, Д — двухступенчатые. Цифры после обозначения показывают пропускную способность редуктора, кубометры в час.

READ  Резка угла под 45 градусов

Получение ацетилено-кислородной смеси и сжигание ее осуществляются в ручных сварочных горелках типа ГС-2 и ГС-3 со сменными наконечниками. Газ и кислород подаются к горелке по резинотканевым рукавам 6 (рис. VII.3) с внутренними диаметрами 6, 9, 12 и 16 мм.

Установки для газовой сварки просты, транспортабельны, универсальны, но газовая сварка сопровождается выгоранием из металла трубы углерода, марганца и кремния, что снижает механические свойства. Поэтому газовая сварка допустима только для газопроводов диаметром до 150 мм с толщиной стенки не более 5 мм при давлении газа в газопроводе до 3 кгс/см 2. В основном газовую сварку применяют при монтаже внутридомовых газопроводов, имеющих небольшие диаметры.

При замене газовой горелки резаком, например «Пламя-62», установка может быть использована для резки металла. В резаках вместо ацетилена могут быть использованы пропан-бутан., сетевой природный газ, керосин, бензин.

Газовую резку широко применяют при монтаже фасонных частей газопроводов, для вырезки дефектных стыков и при врезках отводов.

Автоматическая сварка под слоем флюса. Особенность сварки под слоем флюса заключается в том, что сварочная дуга, образующаяся между свариваемым изделием и концом присадочной проволоки, горит под слоем сыпучего флюса, составленного на основе силикатов марганца, кремния или магния. За счет тепла дуги плавятся кромки свариваемого изделия, конец присадочной проволоки и часть флюса. Легкий расплавленный флюс образует газовый и жидкий слоп над ванной расплавленного металла, предохраняя его от воздействия воздуха. Кроме того, слои флюса создают тепловую изоляцию сварочной ванны, обеспечивая замедленное ее остывание.

Автоматическую сварку газопроводов выполняют по заваренному ручной сваркой первому (корневому) слою. При этом секция свариваемых труб равномерно вращается на стенде торцевым вращателем, а неподвижно расположенный над свариваемым стыком сварочный автомат (сварочная головка) равномерно подает в зону сварки присадочную проволоку и флюс.

За счет повышенной до 900 а силы сварочного тока и надежной флюсовой теплоизоляции в зоне сварки сосредоточивается большое количество тепла, обеспечивающее глубокое проплавление металла и замедленное остывание шва. Это позволяет уменьшить число слоев сварки (не считая корневого слоя) до двух, а при небольших толщинах стенок труб — и до одного слоя, что значительно повышает производительность сварочных работ.

Установка автоматической сварки под слоем флюса состоит из источника постоянного или переменного тока, сварочного автомата, стенда для сборки и сварки труб (первым слоем) в секции и сварочного стенда с торцевым вращателем секций.

Газоэлектрическая сварка. В настоящее время при строительстве газопроводов получила распространение электродуговая сварка в среде углекислого газа, характеризующаяся мощным и устойчивым дуговым разрядом. За счет тепла дугового разряда плавятся кромки свариваемых труб и конец электродной проволоки, подаваемой в зону сварки. Образующаяся ванна расплавленного металла предохраняется от воздействия воздуха облаком углекислого газа, непрерывно поступающего через сопло электродержателя (рис. VII.4).

На стендах применяют автоматическую газоэлектрическую сварку, аналогичную автоматической сварке под слоем флюса. В трассовых же условиях более удобна полуавтоматическая газоэлектрическая сварка поворотных и неповоротных стыков, техника которой мало чем отличается от техники ручной электродуговой сварки, так как электродержатель по свариваемому изделию перемещается вручную (рис. VII.5).

В качестве источников тока для полуавтоматической газоэлектрической сварки применяют генераторы постоянного или преобразователи переменного тока мощностью 5—10 квт. Для автоматической подачи электродной проволоки и подачи углекислого газа к электродержателю применяют шланговые полуавтоматы А-547, А-607 и другие с дистанционным отключением их кнопкой на защитном щитке сварщика. Режим полуавтоматической сварки поворотных стыков следующий: сварочный ток 180—200 а, напряжение на дуге 24—26 в, давление углекислого газа на редукторе 1,5— 2,0 кгс/см2, скорость подачи проволоки 5—15 м/мин.

1 — свариваемые изделия; в — электродная проволока; в — газовое сопло; 4 — токоподводящий башмак; 6 — защитный слой газа; 6 — наплавленный металл.

Сварка в среде углекислого газа несложна, обеспечивает хорошее качество швов, не требует применения флюсов, образующих шлаковую корку, которую надо удалять, осуществляется в любых пространственных положениях, имеет более низкую стоимость по сравнению со сваркой под слоем флюса.

Особенности и разновидности

Газорезка металла раньше пользовалась широкой популярностью в ремонтных работах. Этот метод разделки являлся основным.

Распространение применения этого метода обосновано рядом особенностей:

  • Расширяет возможности резки заготовок большой толщины;
  • Не требует питания от электросети;
  • Высокая производительность;
  • Возможность выполнения сложных операций;
  • Ручной и автоматический режим работы.

Этот способ позволяет обрабатывать углеродистые и легированные стали, титановые сплавы, изделия из латуни, чугуна, свинца, бронзы, алюминия.

Газовую резку можно классифицировать на категории применительно к характеру реза:

  • Разделительная – характеризуется выполнением сквозного реза, который делит заготовку на требуемое число деталей;
  • Поверхностная – предполагает снятие поверхностного слоя заготовки, образуя необходимые каналы, шлицы и иные конструктивные участки;
  • Резка копьем – подразумевает прожиг обрабатываемой поверхности для получения проемов или глухих отверстий.

Таким образом, метод позволяет заготавливать многообразные металлические детали, производить сварку труб разного диаметра.

Резак — устройство для резки

Смену этапов процесса резки обеспечивает специальное оборудование. Оно подразумевает соответствующую устойчивую конструкцию для стабильности и безопасности проводимых операций. Одним из главных компонентов выступает газовый резак. Также есть насадки для сварки и плавки, применяемые в комплекте с данным оборудованием.

Резка металла газовым резаком предполагает точность дозировки и соединения газовой смеси с кислородом. А также это устройство обеспечивает получение разогревающего пламени и введение кислорода в зону работы.

Известными резаками считаются устройства инжекторного вида, работающие со сталью толщиной до 30 см. Этот резак соединяет режущий и подогревающий блок. Блок подогревания включает в себя вентили, ответственные за подачу газовой смеси и кислорода. А также в нем присутствуют инжекторная ячейка, камера смешения, трубка для подачи, мундштук наружного вида.

Режущий блок образован трубой вывода режущей струи кислорода, регулирующим вентилем, мундштуком внутреннего типа.

Газовая смесь и кислород движутся в резак посредством разных входов. Кислород движется в инжектор и мундштук для создания режущей струи. После инжектора кислород подается в камеру смешения, куда также направляется газ через свой входной проем.

После смешения состав оказывается в мундштуке, ответственном за образование разогревающего пламени. Вентили позволяют производить изменение потоков.

Резаки можно разделить по области употребления на:

  • Ручные – используются для ручной резки;
  • Машинные – находят применение на резочных станках и машинах.

Существуют еще безинжекторные резаки и инструменты для подачи разных по составу горючих смесей:

  • Ацетиленовые;
  • Пропановые, бутановые и пропан-бутановые;
  • Универсальные;
  • Резаки для природного газа;
  • Резаки для керосина – имеют испарительный блок для изготовления паров бензина, керосина и бензин-керосиновой смеси.

При начале пользования любого резака сначала проверяется его исправность. Потом устройство продувается кислородом.

Технология газовой (кислородной) резки металла

На протяжении долгих лет человечество использует металлические изделия. Некоторые из них требуют предварительной резки для последующего применения небольших кусочков.

Одним из способов разделки металла является газовая резка. Технология этого способа обладает своими особенностями и используемым оборудованием.

Технологические этапы

Технология газовой резки металла состоит из таких шагов:

  • Разогревание металлической заготовки при помощи нагревателя до температуры 1100°С;
  • Введение потока кислорода в зону обработки;
  • При соприкосновении кислорода с металлической поверхностью возникает воспламенение;
  • Под влиянием воспламенения заготовка начинает «сгорать», образуя нужный результат обработки.

Разогревание заготовки происходит под действием смеси горючего газа и технического кислорода.

В качестве горючего газа применяется пропан-бутановый состав, ацетилен, природный, пиролизный или коксовый газ. Наиболее популярными считаются ацетиленовый и пропан-бутановый состав.

В процессе воспламенения идет реакция образования окислов. Они выдуваются из рабочей зоны потоком кислорода. Окисление металла происходит только на участках действия кислородного потока, что исключает попадание продуктов реакции внутрь металла. Для непрерывности процесса резки требуется обеспечение струи подогревающего состава перед струей кислорода.

Принцип работы и классификация газовых резаков

Следует учитывать, что температура плавления обрабатываемого металла должна быть больше величины температуры воспламенения в кислороде. Иначе не произойдет сгорания металла.

А также показатель плавления образующихся окислов должен быть ниже соответствующих показателей для металла. Это обосновано тем, что в противном случае возникшие продукты не уйдут из рабочей зоны, а останутся на поверхности заготовки. При выборе заготовки требуется ориентироваться на теплопроводность металла. Чем она ниже, тем легче произойдет воспламенение.

READ  Приспособление для резки металла болгаркой

Применяемое оборудование

Резка металла при помощи газа подразумевает использование многих основных и дополнительных приборов. Кроме резака газорезательное оборудование, состоит из:

  • Редуктор – употребляется в целях снижения давления направляемого газа до необходимой величины. На нем располагаются два манометра для измерений на входном и выходном участке.
  • Инструмент изменения давления.
  • Баллоны для газа и кислорода.
  • Шланги соединительные.

Редуктор обеспечивает регулировку давления и автоматическое поддержание достигнутой величины в постоянном значении. Редуктор может быть образован одной или двумя камерами. Если присутствуют две камеры, то прибор редко замерзает, что отражается на надежности и последовательности операций.

Баллоны изготавливаются из стали. Объем составляет 0,4-55 дм3. Они оснащены запорным вентилем. В зависимости от находящегося состава (кислород или газ) предусмотрены вентили различной конструкции. Применительно к составу, находящемуся внутри баллона, разработаны цветовые различия и надписи.

В случае резки с применением специальных машин подразумевается стационарное нахождение оборудования. При этом применяются вспомогательные устройства:

  • Стол для резки;
  • Механизм для отвода образующихся шлаков и обрезей;
  • Система перемещения обрабатываемой заготовки;
  • Вентиляционная система.

Кроме этого предусмотрены иные газоразборные и рабочие посты.

Оборудование для резки металла в широких масштабах включает компонентные составляющие:

  • Несущая часть;
  • Резак (может быть один или несколько);
  • Приводное приспособление;
  • Пульт управления.

На больших производственных предприятиях часто используются переносные резочные станки. Принцип их работы не отличается от стационарных устройств.

Нюансы газовой резки

При работе стоит учитывать некоторые правила пользования оборудованием.

Не исключены случаи взрыва газовоздушной смеси, поэтому работать необходимо в огнеупорной одежде, маске и очках.

Требуется соблюдать технику безопасности при использовании газового оборудования и следить за шлангами, регуляторами.

При работе возможны деформационные изменения заготовок. Поэтому необходимо применять обжиг или отпуск, правку стали на вальцах, не допускать увеличения скорости пламени.

Виды резки металла газом

Например, если есть возможность подключения к сети, то можно воспользоваться кислородно электрической дуговой резкой, или при работе с низкоуглеродистыми сталями лучше использовать газовоздушную смесь с пропаном. Наиболее востребованы на практике следующие методы:

  • Резка пропаном. Резка металла пропаном и кислородом один из наиболее популярных способов работы, но она имеет некоторые ограничения. Операция выполнима для титановых сплавов, низкоуглеродистых и низколегированных сталей.Если углерода или легирующего компонента в материале превышает 1%, необходимо искать другие способы кислородной эффективной резки металла. Этот метод предусматривает использование и других газов: метан, ацетилен, пропан и некоторые другие.
  • Воздушно-дуговая резка. Кислородно электрическая дуговая резка является весьма эффективным методом. Металл расплавляется с помощью электрической дуги, а удаление остатков выполняет воздушная струя.Кислородно электрическая дуговая резка предполагает подачу газа непосредственно вдоль электрода. Недостатком данного способа являются неглубокие резы. Зато их ширина при выполнении работы кислородно электрической дуговой сварки может быть любая.
  • Кислородно-флюсовая резка. Особенностью кислородно флюсовой металлической резки является подача в рабочую зону дополнительного компонента. Это флюс, имеющий порошкообразную форму.Этот компонент обеспечивает большую податливость материала во время проведения кислородно флюсовой металлической резки.Метод используется для разрезания материалов, образующих твердоплавкие окислы. Использование метода кислородно флюсовой металлической резки позволяет создать дополнительный тепловой эффект.

Так режущая струя выполняет операцию эффективно. Кислородно флюсовая металлическая резка применима для чугуна, легированных сталей, алюминия, меди и медных сплавов, зашлакованных металлов и железобетона.

  • Копьевая резка. Кислородно копьевая металлическая резка используется для разделки габаритных массивов стали, технологических производственных отходов и аварийных скрапов.Ее особенность в том, что скорость выполнения операции значительно увеличивается.Технология кислородной резки в этом случае заключается в использовании высокоэнергетичной струи, что снижает расход стальных копьев. Высокая скорость обеспечивается за счет полного и более быстрого сгорания металла.
  • Преимущества и недостатки технологии

    • возможность разрезания листов и изделий значительной толщины;
    • рез можно выполнять любой степени сложности;
    • возможность поверхностной обработки материала;
    • оптимальное соотношение стоимость работы и ее качества;
    • достаточно быстрый способ и универсальный.

    если у специалиста небольшой опыт работы, ему не следует браться за точные операции, поскольку для выполнения необходимы навыки и знания;

    • метод не безопасен, поскольку возможен взрыв газовоздушной смеси;
    • термическому воздействию подвергается значительный участок;
    • низкая точность резания.

    Деформация материала при резке газом

    Поскольку резка металла газом предполагает термическое воздействие на материал, деформация является естественным последствием операции. Неравномерный нагрев и охлаждение могут измерить форму заготовки. Но существуют несколько способов устранения этого дефекта:

    • использование отпуска или обжига;
    • правка листовой стали на вальцах, после этого материал становится более стабильным;
    • чтобы избежать коробления, можно закрепить изделие перед операцией;
    • выполнять операцию на максимально допустимой скорости и другие.

    Расход газа при резке металла

    Расход газа к объемам резки зависит в первую очередь от выбранного метода проведения операции. Например, воздушно дуговая эффективная резка металла предполагает большее использование газа, нежели кислородно флюсовая металлическая резка. Также расход зависит от таких параметров:

    • опытность сварщика, новичок затратит больший объем на метр, нежели мастер;
    • целостность и технологические параметры используемого оборудования;
    • марка металла, с которым предстоит работа, и его толщина;
    • ширина и глубина выполняемого реза.

    Ниже представлена таблица, если для резки металла используется пропан:

    Технология газовой резки металла

    В этой статье вы узнаете об особенностях газовой резки металла, достоинствах и недостатках этого способа, принципе работы оборудования и его видах.

    На сегодняшний день газовая резка является наиболее популярным методом, благодаря отсутствию строгих требований к месту проведения работы и простоте выполнения операций. В этой статье вы узнаете об особенностях технологии, достоинствах и недостатках этого способа, принципе работы оборудования и его видах.

    Газовая резка металла — технология, которая на сегодняшний день используется широко, поскольку предполагает простоту выполнения операции, не требует дополнительных источников энергии и сложного оборудования.

    Именно эти методом пользуются специалисты в ремонтных, строительных и сельскохозяйственных работах. Практически все устройства, предназначенные для резки металла газом, мобильны, их легко транспортировать и использовать в другом месте.

    Технология резки металла газом

    Сущность процесса кислородной резки заключается в следующем. Нагреватель разогревает металл в среднем до температуры в 1100 градусов С. Затем в рабочую зону подается струя кислорода. Поток, соприкасаясь с нагретым металлом, воспламеняется.

    Горящая струя легко разрезает металлический лист, при условии постоянной и стабильной подачи газа.

    Секрет Чистого Реза Металла

    У металла температура горения должна быть меньше, нежели температура плавления. В противном случае расплавленные, но не сгоревшие массы сложно удалить из рабочей зоны.

    Таким образом, операция резки выполняется за счет сгорания материала в струе газа. Основным модулем инструмента газовой резки является резак. Он обеспечивает точную дозировку смешивание газов или паров жидкого топлива с кислородными массами в газовоздушную смесь.

    Также резак обеспечивает воспламенение получаемой смеси, и отдельную подачу кислорода к рабочему месту.

    Резка газом относится к термическим способам обработки металла. Ее преимущества в том, что можно работать с материалом любой толщины, причем с высокой производительностью. Объемы ежедневной выработки сварщика может измеряться тоннами.

    Специалисты отмечают достоинства данной технологии в том, что газоплазменная резка полностью автономна и не зависит от наличия/отсутствия источников питания. Поскольку сварщик нередко должен вести работы в полевых условиях или у него нет возможности подключиться к источнику питания на конкретном объекте.

    Ручная газокислородная резка металла доступна для работы с широким спектром материалов, за исключением латуни, нержавеющей стали, меди и алюминия.

    Обратный удар при резке газом

    Также существуют риски нанесения значительного ущерба здоровью сварщика и других людей, находящихся поблизости. Эффективным решением данных опасностей будет установка клапана.

    Еще некоторые особенности резания металла газом вы можете посмотреть на

    Если у вас есть информация по данной теме, интересные факты или советы по использованию этой технологии, предлагаем вам поделиться ими в блоке комментариев.