Содержание

Подводная резка и сварка

В текущее время уже ведутся значимые работы по освоению мирового океана и прибрежного шельфа, а именно, по добыче нефти и природного газа со дна морей, созданию подводных морских сооружений, к примеру трубопроводов, разработке и конструированию различной аппаратуры и оборудования морской техники. Для выполнения этих работ используют разные методы сварки и резки металлов. Во всех странах вырастают ассигнования на создание морской техники и разработку новых методов сварки под водой.

Наряду с развитием чисто подводных способов сварки и резки за рубежом обширно начинает применяться сварка в обитаемых подводных камерах, где все работы по сварке, резке, сверлению и т. д. выполняются в воздушной атмосфере под завышенным давлением, величина которого невелика; при таком давлении человек способен находиться долгое время и дышать без особых приспособлений. Таковой метод отыскал в забугорной литературе заглавие «сухой» сварки под водой. Этот процесс, но, фактически ничем не отличается (ни технологически, ни металлургически) от обыкновенной технологии сварки (резки) и в этой работе не рассматривается.

Нами под понятием «подводная сварка» понимается таковой комплекс технологических приемов по получению неразъемного соединения материалов, который делают конкретно в аква среде. Вот поэтому довольно всераспространенный термин «подводная сварка» в истинной работе заменен термином «сварка под водой».

Изобретателем подводной сварки н резки является наш соотечественник Н. Н. Бенардос, который не только лишь первым высказал идея о способности сварки и резки под водой, да и вместе с проф. Д. А. Лазиновым в 1887 г. практически выполнил под водой резку металла угольным электродом.

1-ые опыты по сварке под водой железным электродом были удачно осуществлены К. К. Хреновым и его сотрудниками в 1932 г.

Более бурно развивается техника подводной сварки и резки с конца 50-х годов. С целью увеличения производительности.и свойства сварки под водой в нашей стране пошли по

пути механизации и автоматизации сварочного процесса. Одно-временно шло исследование, технологических вопросов, в особенности процесса сварки узкой проволокой под водой, также порошковой проволокой.

За рубежом с середины 60-х годов исследователи, ‘руководствуясь теми же целями, пошли по пути сотворения средств для механического «отжатия» воды от рабочей зоны — разных

камер, начиная от маленьких переносных камер локального деяния и кончая созданием подводных станций, сварка в каких делается в атмосфере воздуха при давлении, равное давлению воды. также по пути разработки (переноса в подводные условия) новых современных методов сварки, оправдавших себя в воздушной атмосфере. Более перспективны в этом смысле — плазменная (плазменно-дуговая) и электроннолучевая сварка. В особенности огромные работы в этом направлении проводятся в Стране восходящего солнца.

В текущее время не все из узнаваемых методов электросварки под водой идиентично разработаны. Часть из их в преизводственных критериях не применяется (к примеру, сварка лежачим электродом), часть применима только для проведения исследовательских работ (к примеру, сварка наклонным электродом).

В. отличие от электросварки газовая сварка в подводных критериях не отыскала развития, потому что охлаждающее воздействие среды так велико, что газокислородное пламя не способно противостоять ему. Не считая того, окружающее гидростатическое давление воды, увеличивающееся с глубиной погружения, просит значимых давлений для подачи газов, что усложняет разработку нужного инструмента и делает значимые трудности при эксплуатации.

Кислородная (газовая) резка под водой реализуется более удачно, но в силу тех же эксплуатационных неудобств и значимых расходов газов она огромного распространения не получила. Кислородная резка под водой даже при использовании в качестве горючего бензина ограничивается глубиной в 40—60 м.

Известные методы огневой (тепловой) резки под водой могут быть классифицированы последующим образом

В данной работе рассмотрены только те методы сварки и резки металлов под водой, которые используются на производстве либо которые являются многообещающими и могут представить энтузиазм для производства.

Подводная резка металлов

Резка металлов под водой имеет огромное значение при выполнении судоремонтных, судоподъемных и аварийно-спасательных работ.

Резка металлов под водой отличается многими специфичными особенностями. Разрезаемый металл находится в воде и активно охлаждается, что затрудняет его достаточный прорев. Резчик, работающий под водой стеснен в собственных движениях, потому что он одет в особое водолазное снаряжение. Видимость при подводной резке также ограничена.

Есть три вида подводной резки металла:

  • газопламенная;
  • дуговая;
  • кислородно-дуговая.

При любом методе резка производится в газовой среде, которая создается искусственно либо появляется естественно в процессе резки. Нагрев металла при резке под водой обеспечивается созданием газового пузыря, который оттесняет воду как от пламени, так и от нагреваемого участка разрезаемого металла.

Для подводной газокислородной резки используют особые резаки, которые работают на газообразном водороде либо на водянистом горючем бензине. Под водой металл охлаждается лучше, чем на воздухе, потому для его обогрева требуется пламя в 10-15 раз сильнее, чем для подобных работ на воздухе.

Подводные резаки имеют устройства для сотворения и поддержания газового пузыря, оттесняющего воду от пламени. Для образования защитного газового пузыря служит углекислый газ, оксид углерода и дополнительно вдуваемый воздух.

Головка водородно-кислородного резака состоит из колпака 3 и мундштуков 1 и 2. По центральному каналу мундштука 1 поступает режущий кислород 4, а по кольцевому каналу меж мундштуками 1 и 2. водородно-кислородная смесь 5, образующая подогревающее пламя 7. Снаружи мундштука 2 имеется колпак 3, через который поступает сжатый воздух 6, служащий для образования пузыря 9 вокруг пламени. Пламя резака зажигают над водой, после этого в мундштук подается сжатый воздух 6 и резак опускают под воду 10 (8. струя режущего кислорода). Если пламя под водой погасло, то поднимают резак, зажигают и регулируют подогревающее пламя и создают вторичное погружение. При работе на огромных глубинах используют подводное зажигание пламени резака. Для этой цели служит «зажигательная дощечка» и аккумуляторная батарея.

Схема головки водородно-кислородного резака для подводной резки

Резак для водородно-кислородной подводной резки показан на рисунке 2. Водородно-кислородным резаком режут стали шириной до 70 мм на глубине до 30 м. Резак состоит из мундштука 1, головки 2, колпака 7, вентилей 4 и 6 и ручки 5. Режущий кислород подается через вентиль 4 в. центральный канал мундштука 1. Водородно-кислородная смесь поступает в головку 2 по трубке 3, а сжатый воздух. в колпак 7 через вентиль 6. Водород и кислород поступают в резак по шлангам из баллонов. Воздух, подается по отдельному шлангу из компрессора либо баллонов. Водородно-кислородное пламя не имеет ярко выраженного ядра (отсутствуют частички углерода в пламени), что усложняет его регулировку. Потому более комфортным является применение в качестве горючего бензина. При резке металлов под водой бензин не испаряется, а распыляется кислородом. В зону подогревающего пламени подается распыленный бензин, который успевает улетучиться и сгореть в кислороде.

Резак для водородно-кислородной резки

Резак для бензинокислородной резки изображен на рисунке 3. Бензорез состоит из головки 1, соединительных трубок 2 и корпуса с ручкой 3. На корпусе ручки резака имеются три вентиля. вентиль 4 для бензина, 5 и 6 для кислорода. Бензин подают из напорного бачка, нужное давление создается азотом, подаваемым из баллона через редуктор.

Резак для бензин-кислородной подводной резки

Суть электрокислородной подводной резки состоит в том, что место реза подогревается дугой прямого деяния, пылающей меж изделием и трубчатым железным электродом, через который подается режущий кислород. Кислород к электроду подводят через электрододержатель, для запуска кислорода держатель обеспечен вентилем. Для электрокислородной резки употребляют железные, угольные либо графитовые электроды, наибольшее применение отыскали железные электроды. Для производства электродов используют железные цельнотянутые трубки внешним поперечником 5-7 мм, внутренним. 2-3 мм, длиной. 450 мм со особым водонепроницаемым покрытием. Для питания употребляют установки неизменного тока. При резке применяется ровная полярность, сила тока не превосходит 400 А. Электрокислородную резку можно делать на значимых глубинах до 100 м. Расход кислорода составляет 6-10 м 3 /ч. Недочетом электрокислородной резки железным электродом является большой расход электродов. Электрод длиной 450 мм расходуется в среднем в течение 1 мин.

а. железного трубчатого электрода; 1. железная толстостенная трубка, 2. обмазка, 3. канал для кислорода; б. угольного электрода; 1. угольный электрод либо графитовый стержень, 2. железная оболочка, 3. трубка для кислорода, 4. покрытие; в. карборундового электрода; 1. карборундовый стержень, 2. железная оболочка, 3. канал для кислорода, 4. покрытие

Поперечный разрез

Для резки используют также угольные либо графитовые электроды. В осевой канал электрода вставляется медная либо кварцевая трубочка. Для роста электропроводности электрода: и увеличения механической прочности стержни покрывают снаружи железной оболочкой, на поверхность которой наносят водонепроницаемый слой покрытия. Угольный электрод длиной 250 мм пылает 10-12 мин.

К недочетам угольных электродов относится значимый внешний поперечник 15-18 мм, что не позволяет вводить электрод в полость реза. Для электрокислородной подводной резки отыскали применение трубчатые карборундовые электроды со металлической оболочкой и водонепроницаемым покрытием. Срок службы карборундового электрода длиной 250 мм, поперечником 12-15 мм. 15-20 мин.

ПОДВОДНАЯ РЕЗКА МЕТАЛЛОВ

Не очень огромную по объёму внедрения, но важную по зна­чению ветвь сварочной техники образуют способы огневой резки металла под водой. Способности выполнения человеком под водой разных технических работ пока очень ограничены и до сравни­тельно недавнешнего времени исчерпывались применением простых приспособлений, ручного и пневматического инструмента, взрывча-

подводной, сварка, резка, металл

тых веществ. Разработка и усовершенствование методов огневой резки и электронной сварки металлов под водой существенно рас­ширили способности выполнения подводных технических работ: судоремонтных, судоподъёмных, аварийно-спасательных, строитель­ных и т. д.

Подводные работы по огневой резке металла отличаются мно­гими специфичными особенностями, нередко связаны с исключи­тельными трудностями и значимой угрозой для работающих. Разрезаемый металл погружён в водную среду, активно его охлаждающую, что очень затрудняет достаточный обогрев ме­талла. Работающий стеснён в собственных движениях тяжёлым и неудоб­ным водолазным снаряжением и имеет недостаточную устойчивость. Видимость при подводных работах обычно очень нехорошая; в боль­шинстве наших рек, в особенности при повышении их уровня, видимость фактически практически совсем отсутствует. Не считая того, имеются обыденные дополнительные трудности: течение, волнение, значи­

тельные глубины, загрязнения поверхности металла и др. Почаще все­го приходится резать мультислойный металл, причём слои пакега часто расшатаны взрывом либо ударом при трагедии и т. п. Не­смотря на все эти трудности, геройские русские подводники удачно делают трудные задания и проводят примечательные работы по резке и сварке металла под водой в труднейших критериях.

Процесс подводной электросварки подвергся рассмотрению в главе I, тут разглядим процессы огневой резки металла под водой. Трудности резки под водой принуждают использовать разные спо­собы зависимо от местных критерий. Систематизация методов огневой резки металла под водой приведена на диаграмме фиг. 245.

Имеющиеся методы дуговой резки можно поделить на две главные группы: 1) электронная дуговая резка, являющаяся по преимуществу чисто тепловым методом и 2) кислородная резка, где главную роль играет хим реакция сгорания железа в кислороде.

Электронная дуговая резка делится на виды по типу при. ‘ меняемых электродов. Кислородная резка делится на две под­группы: газокислородную с подогревательным пламенем, образуе­мым горючим газом, и электрокислородную с обогревом металла дугой. Газокислородная резка делится на виды по роду горючего; электрокислородная, как и электронная дуговая,— по роду при­меняемого электрода.

READ  Марка стали полотна механической пилы по металлу

Простым методом является дуговая резка. Этот способ был изучен в годы Российскей войны создателем книжки. Дуговая резка под водой в большинстве случаев производится железным железным электродом, поперечником 6—7 мм. Для электродных стержней приме­няется торговая проволока — катанка, на которую наносится слой обмазки в количестве около 30% от веса стержня, к примеру, сле­дующего состава: мел 38%; стальная окалина 56%; цемент порт. ландский 6%; жидкое стекло (аква раствор) 35 частей на 100 частей сухой консистенции.

По просушке и прокалке электродов при температуре 250—300° слой обмазки пропитывается водонепроницаемым составом путём погружения в лак либо другой подходящий раствор. Слой обмазки

Подводная сварка и резка металла

Водолазная техника и водолазное дело за последние десятилетия прошли многие этапы собственного развития. Сразу изменялись и совершенствовались методы и инструменты для подводных работ. В этой статье разглядим разные варианты таких сложных подводно- технических работ, как сварка и резка c внедрением российских и привезенных из других стран инструментов.

Сварка и резка в аква среде с каждым годом больше находят практическое применение при выполнении всех видов водолазных работ. При помощи подводных сварки и резки можно заделывать трещинкы и разошедшиеся швы обшивки корпуса аварийных кораблей, устанавливать заплатки и затратные листы на пробоины, прикреплять к затонувшим судам судоподъемные проушины и рымы, расчищать завалы и освобождать проходы, чинить подводные трубопроводы и разные сооружения и т.д. Выставленные ниже виды резки и сварки металла использовались в различные периоды и перетерпели ряд конфигураций.

Подводная электродуговая сварка и резка металла

Электронный ток обширно употребляется для сварки и резки металла под водой. Возникающая электронная дуга пылает под водой так же, как и на воздухе, благодаря тому, что вокруг нее появляется газовый пузырь, защищающий дугу. Для поддержания дуги нужен мощнейший источник тока (до 450 А).

Резка металла электродуговым методом недостаточно эффективна: расплавленный металл медлительно стекает и с трудом удаляется из косильной лески реза и, стремительно остужаясь, просит по­ вторной резки. При наличии отвратительного контакта электрода с зажимом электрододержателя соединение стремительно перегревается, и электрододержатель выходит из строя. При применении неизменного тока прямой полярности («минус» – на электроде) в полости реза выделяется огромное количество тепла, позволяющего разрезать металл большей толщины, чем на переменном токе. Заметим, что оборотная полярность существенно понижает производительность резки.

Происходит за счет нагрева разрезаемого металла электронной дугой до температуры плавления и подачи в зону реза через трубчатый электрод струи кислорода, который спаливает металл и сразу выдувает образующиеся окислы.

Невзирая на обширное распространение, электрокислородная резка может употребляться только при резке темных металлов, а без наличия неплохого электронного контакта с разрезаемой поверхностью очень понижается производительность.

Внедрение этого вида резки по сопоставлению с вышеперечисленным методом считается более действенным.

Газовая подводная резка металла делается с внедрением кислорода и горючего газа для плавки металла в месте разреза. В качестве горючих газов для этих целей употреблялся ацетилен и водород. Но использовать ацетилен можно лишь на глубинах до 7 метров, потому что с повышением глубины, а означает, и давления, под которым должен подаваться к водолазу ацетилен, возникает опасность взрыва газа.

Более сложной, но в то же время и действенной является водород­кислородная резка металла, при которой металл в месте реза плавился в пламени водорода, а струя кислорода сжигала и выдувала расплавленный металл. Водород­кислородным резаком можно резать металл шириной до 1-го метра. Но из­за взрывоопасности этот метод резки под водой не получил предстоящего распространения.

С возникновением бензокислородной резки проводить работы стало более доступно, комфортно и неопасно. В данном случае для плавки металла в месте реза употребляются пары бензина, смешивающиеся с кислородом и образующие с ним пламя при выходе из головки резака. Бензин, подведенный к резаку по шлангу в водянистом виде, распыляется конкретно в головке резака, что и делает бензокислородную резку наименее небезопасной, чем водород­кислородная резка. Значимым недочетом бензокислородной резки является завышенный расход бензина и кислорода.

В 1975 году в США группой энтузиастов водолазного дела из Калифорнии была сотворена компания «BROCO UNDERWATER», поставившая впереди себя задачку сделать принципно новый вид резки не только лишь темных и цветных металлов, да и других материалов, таких как бетон, горные породы, дерево, композитные материалы.

Революционным открытием «BROCO UNDERWATER», беря во внимание главные принципы безопасности проведения работ, простоту и удобство при эксплуатации, стал так именуемый экзотермический метод резки под водой, основанный на хим реакции электрода и разрезаемого материала. Высочайшая температура на конце электрода приводит к расплавлению объекта, потом поток кислорода окисляет материал далее, вызывая экзотермическую реакцию. После чего поток кислорода продолжает отлично выдувать расплавленный материал вне пределов косильной лески реза. Настолько высочайшая температура горения (более 5500 °С) позволяет резать не только лишь все виды металлов, да и бетон, дерево, композитные материалы.

Электрод загорается в кислородной струе при воздействии на него слаботочной электронной дуги, возникающей меж ним и разрезаемым объектом (либо специальной пластинкой контактного воспламенителя дуги, при резке неметаллических предметов). Факел низкотемпературной плазмы, образующийся на конце электрода, способен обеспечить эффективную резку подводных конструкций без чистки их от загрязнений и ржавчины. Электрод вставляется в особый электрододержатель BR­22, выпускаемый компанией «BROCO». Форма ручки электрододержателя содействует проведению подводных работ по сварке и резке в течение длительного времени при малой нагрузке на предплечье водолаза. Инструмент эргономичен и комфортен в эксплуатации даже с применением самого длинноватого электрода.

Спеца сначала интересует, как эффективен этот электрододержатель, прост ли он в эксплуатации? В отличие от универсальных электрододержателей российского производства типа ЭКД­93, электрододержатели BR­22 обеспечивают выполнение работ на глубинах более 60 метров, гайка цангодержателя дает возможность водолазу стремительно и без помощи других произвести смену электрода, что важно при проведении глубоководных работ. Универсальность конструкции электрододержателя, благодаря сменным цангам различного поперечника, позволяет воспользоваться как электродами разной длины и поперечника, созданными для резки, так и сварочными электродами.

Для инициирования (поджига) электрода нужен слаботочный источник электропитания, применяемый только для поджига электрода в течение пяти­пятнадцати секунд, а потом электропитание может быть отключено. В качестве источника электропитания может употребляться обыденный авто аккумулятор либо другой источник неизменного тока, технические свойства которого соответствуют нужным требованиям, приведенным в таблице значений длины кабеля и величины тока.

При увеличении длины кабеля фирмой­производителем рекомендуется при превышении последнего значения длины кабеля (152 м) наращивать ток на 2 ампера на каждые следующие 15 метров кабеля.

Резка металла под водой

Подводная сварка и резка металлов играет гигантскую роль при проведении судоремонтных работ, также при поднятии затонувшего судна и при осуществлении спасательной операции.

Имеет ряд технических особенностей. Во-1-х, разрезаемая конструкция очень стремительно остывает, что препятствует поддержанию нужной температуры. Спец, выполняющий резку, стеснен в движениях, так как одет в водолазный костюмчик. Обзорность при выполнении работ также ограничена.

Сейчас существует три главных метода подводной резки металла:

  • Тепловое воздействие «электродуговое»;
  • «Плазменная» резка металла;
  • Новая кислородная резка. Осуществима благодаря хим реакции меж веществом и воздействием на него струи кислорода. Эта струя, является главным режущим инвентарем. Существует электрокислородная и газокислородная подводная резка металла.

Принцип работы подводной сварки

Способ дуговой сварки под водой основан на возможности дуги размеренно пылать в газовом пространстве, даже при условии низкой температуры воды. Выделяемый газ в итоге насыщенного испарения воды образует маленькой воздушный пузырь, снутри которого и становится вероятным горение дуги. Нужно обеспечить неплохую изоляцию всего, что проводит электричество, потому что вода, в особенности морская, является неплохим проводником. При подводной сварке стоит кропотливо соблюдать технику безопасности. На сегодня существует 4 вида подводной сварки:

  • Сварка при помощи водолазной рабочей камеры;
  • Сварка средством портативного сухого бокса;
  • Влажная сварка.

Так именуемая влажная сварка бывает 2-ух видов: автоматическая и ручная дуговая.

Подводная сварка и резка металла

Кому-то покажется, что сварка под водой невозможна и противоречит всем известным законам физики. Но наука не стоит на месте, и подводная сварку открыли ещё в русское время: в 1932 году узнаваемый инженер К. К. Хренов наглядно показал изобретение.

Подводная сварка и резка металлоконструкций морской спасательной службой РОСМОРРЕЧФЛОТА

Мы хотим предложить услуги по подводной сварке и резке металла. Наши сотрудники – спецы высочайшего уровня. Мы осуществляем контроль свойства на всех шагах работы, потому что заботимся о собственной репутации.

Помните, что во избежание разрушения железных конструкциях находящихся под водой, нужно делать профилактические обследование гидротехнических сооружений. Это поможет для вас вовремя отреагировать на возникающие препядствия в металлоконструкциях и приостановить их разрушение.

Резка металла под водой

Подводная сварка и резка металлов играет гигантскую роль при проведении судоремонтных работ, также при поднятии затонувшего судна и при осуществлении спасательной операции.

Имеет ряд технических особенностей. Во-1-х, разрезаемая конструкция очень стремительно остывает, что препятствует поддержанию нужной температуры. Спец, выполняющий резку, стеснен в движениях, так как одет в водолазный костюмчик. Обзорность при выполнении работ также ограничена.

Сейчас существует три главных метода подводной резки металла:

  • Тепловое воздействие «электродуговое»;
  • «Плазменная» резка металла;
  • Новая кислородная резка. Осуществима благодаря хим реакции меж веществом и воздействием на него струи кислорода. Эта струя, является главным режущим инвентарем. Существует электрокислородная и газокислородная подводная резка металла.

Принцип работы подводной сварки

Способ дуговой сварки под водой основан на возможности дуги размеренно пылать в газовом пространстве, даже при условии низкой температуры воды. Выделяемый газ в итоге насыщенного испарения воды образует маленькой воздушный пузырь, снутри которого и становится вероятным горение дуги. Нужно обеспечить неплохую изоляцию всего, что проводит электричество, потому что вода, в особенности морская, является неплохим проводником. При подводной сварке стоит кропотливо соблюдать технику безопасности. На сегодня существует 4 вида подводной сварки:

Процесс подводной сварки

  • Сварка при помощи водолазной рабочей камеры;
  • Сварка средством портативного сухого бокса;
  • Влажная сварка.

Так именуемая влажная сварка бывает 2-ух видов: автоматическая и ручная дуговая.

Подводная сварка и резка металла

Кому-то покажется, что сварка под водой невозможна и противоречит всем известным законам физики. Но наука не стоит на месте, и подводная сварку открыли ещё в русское время: в 1932 году узнаваемый инженер К. К. Хренов наглядно показал изобретение.

Подводная сварка и резка металлоконструкций морской спасательной службой РОСМОРРЕЧФЛОТА

Мы хотим предложить услуги по подводной сварке и резке металла. Наши сотрудники – спецы высочайшего уровня. Мы осуществляем контроль свойства на всех шагах работы, потому что заботимся о собственной репутации.

Помните, что во избежание разрушения железных конструкциях находящихся под водой, нужно делать профилактические обследование гидротехнических сооружений. Это поможет для вас вовремя отреагировать на возникающие задачи в металлоконструкциях и приостановить их разрушение.

Плазменная резка для новичков

Когда речь входит о резке металла следует повышенное внимание уделить выбору метода. Потому что металл может быть совсем различным, то метод резки должен быть универсальным, для того, чтоб совладать с хоть каким типом металла. В данном случае следует направить внимание на плазменную резку. Это метод обработки металлов, особенностью которого будет то, что в качестве резца употребляется струя ионизированного газа – плазмы.

Карбид кальция и ацетилен. друзья не разлей вода!

Карбид кальция имеет резкий чесночный запах и очень поглощает воду. Его плотность увеличивается с повышением количества примесей и меняется в границах 2,22-2,8 г/см 3. Молекулярная масса. 64,102. Технический карбид кальция выпускают по ГОСТ 1460.

Кислородно-дуговая и воздушно-дуговая резка

Кислородно-дуговую резку используют для резки углеродистых сталей и отличают от дуговой тем, что на подогретый до плавления металл подают струю на техническом уровне незапятнанного кислорода, которая активно окисляет металл и удаляет из разреза образующиеся оксиды. При сгорании металла в струе кислорода появляется дополнительная теплота, которая ускоряет процесс резки металлов. В качестве электродов употребляют железные трубки внешним поперечником 8 мм, длиной 340-400 мм. Для устойчивого горения дуги на трубки-электроды наносят особое покрытие.

Сварка и обработка поверхности нержавеющих сталей. Часть 2

Во 2-ой части серии роликов о сварке нержавеющих сталей идет речь об общей характеристике нержавеющих сталей. В данной части, рассматриваются последующие темы:

Плазменно-дуговая резка металлов

Резка плазменной дугой базирована на возможности сжатой дуги глубоко просачиваться в металл, проплавляя его по косильной лески реза дуговым разрядом. Под действием высочайшей температуры сжатой дуги газ 2, проходя через дуговой разряд, очень ионизирует, появляется струя плазмы, которая удаляет расплавленный металл из места реза. Дуга 1 возбуждается меж разрезаемым металлом 4 и неплавящимся вольфрамовым электродом 5, размещенным снутри головки резака 6. Дуговую газоразрядную плазму 3 именуют низкотемпературной (ее температура 5000-20 000°С).

READ  Bosch schott ceran как включить

Резка

Ручная мокрая

Ручная влажная подводная сварка является самой обычный и доступной. Для нее пригодятся покрытые электроды либо горелка с подачей проволоки и продувкой газом. Таким методом можно сварить соединения труб, мостовую опору либо временно отремонтировать дно корабля.

Сварка покрытыми электродами под водой подобна тому, как это происходит на земле. Работы можно проводить, уходя под воду максимум на 40 метров. При всем этом они должны быть поэтапными. Кабеля в воде должны быть целыми, чтоб обезопасить рабочего от токовых ударов, также от утрат напряжения. Держатель для сварки имеет малое количество открытых частей, проводящих ток. Электроды вставляются и закрепляются одним движением.

Оглавление:

Подводная сварка — метод соединения металлических изделий, которые находятся в водянистой среде. Он незаменим при строительстве опор мостов, строительстве трубопроводов, работах на судах и т.д. Какое оборудование использовать — находится в зависимости от того, на какой глубине будут вестись работы. Что заходит в процесс и как его делают, разберем ниже.

Сварка под водой связана с угрозой, ведь понятно, что вода — это сильный проводник тока. Плюс, человеческое тело испытывает давление жидкости. Но такая сварка — это самый резвый метод выстроить трубопроводную сеть для целого населенного пт либо связать два поселка мостом через широкую реку, потому востребованность ее высока.

В сухом боксе

Изделие и сам сварщик входят в особый бокс, откуда откачивают воду. Таким макаром, выходит стопроцентно сухая среда либо бокс остается наполовину заполненным водой. Это не мешает получить такие же швы, как получаются на суше. Окружающая жидкость на рабочего не давит, потому работать в таких критериях можно подольше и резвее. Таковой метод сварки под водой используют на ответственных соединениях и огромных глубинах. Минус — высочайшая цена, т.к. нужно арендовать бокс и подъемный кран.

Вывод: более нередко употребляют 1-ый метод. Причина — в дешевизне и получении не плохих швов. Но для этого нужно задавать правильные режимы. Так, к примеру, в работах под водой необходимы:

  • неизменный ток для размеренного горения дуги;
  • более высочайшая, чем на суше, сила тока — во избежание резвого остывания металла. Наилучшее значение — 200-250 Ампер для работы электродами 4-5 мм в поперечнике. Коэффициент наплавки — 6 г/А х Ч.
  • напряжение менее 35 Вольт, чтоб гарантировать безопасность сварщику.

Разновидности подводной сварки

Все виды соединяет воединыжды то, что они создаются в итоге горения электронной дуги и образования сварочной ванны. А об различиях побеседуем дальше.

Подводная резка металлов

Покрытые электроды позволяют также резать металл под водой. Но есть и поболее скоростные способы. К примеру: электрод-кислородная подводная резка металла. Для нее нужен аппарат, создающий неизменный ток, кислородный баллон, рукав со шлангом и кабелем и держатель. Смысл такового метода резки в том, что металл разогревается электродугой от электрода. Структура электрода — трубчатая, через отверстие в него подают струю кислорода, которая делит расплавленный металл. Вода в рабочую зону не просачивается — ее отводят испаряющиеся от дуги газы.

Главное преимущество электрокислородной подводной резки металла железным электродов: малый поперечник последних, за счет чего они свободно проходят в полость реза. Итог — легкость резки. Ее можно проводить даже на огромных глубинах (до 100 метров) и управляться с металлом 100-120 мм шириной. При всем этом для питания электронной дуги достаточного 1-го неплохого электросварочного агрегата.

Из минусов — большой расход железных электродов. Они достаточно стремительно сгорают под действием электронной дуги, служа около 1 минутки. Как результат — большой расход электродов и утраты времени на их замену.

Употребляют также графитные электроды. сверху они покрыты железной оболочкой и водонепроницаемой обмазкой. В среднем они служат 10-12 минут, но имеют больший поперечник (15-18 мм), что затрудняет резку, т.к. электрод тяжело проходит в полость реза.

На замену графитному пришел карборундовый электрод. Срок его службы около 15 минут, но он, как и предшествующий его аналог, имеет большой поперечник 15-18 мм, что затрудняет ввод в полость реза.

Как происходит сваривание деталей?

Газы, испаряющиеся при плавке металла и обмазке электрода, выталкивают жидкость из сварочной ванны — и в таком «окне» удается удержать дугу и сварить шов.

  • Швы получаются глубоко проплавленными. Это обеспечивается горением дуги в воздухе и давлением на него воды, что в итоге делает давление также на рабочий металл
  • Швы получаются грубыми — этому содействует внешнее давление и резвое остывание
  • Газы, которые испаряются при работе, делают водную пену, а это мешает следить за сварочной ванной. Также видимость находится в зависимости от чистоты воды. Если видимость малая, это чревато смещением центра шва.
  • Сложность сварочных работ — в трудности попасть электродом точно в место соединения деталей. Сварщику приходится брать кончик электрода и направлять его в начало шва.
  • При подводной сварке в отличие от наземных работ употребляются завышенные режимы тока. Это небезопасно, но так ускоряется остывание металла — а оно обеспечивает неплохую плотность шва. Единственный минус — из-за резвой кристаллизации шов выходит нестойким к излому и ударам.
  • Еще одна сложность — розжиг. Конструкции из металла, которые размещены в воде, нередко подвергаются коррозии. А это затрудняет возбуждение дуги. В итоге — сварщик фактически колупает электродом по металлу (т.к. постукивать в водянистой среде просто не получится)
  • Под водой тоже действует закон притяжения, потому вертикальные швы создаются сверху вниз. Единственное — горение дуги должно быть непрерывным, чтоб газовый пузырь был повсевременно и можно было отменно сварить детали.

Подводная сварка и резка

1-ые опыты по подводной сварке железным электродом были удачно осуществлены в 1932 г. академиком АН УУраины К.К. Хреновым. В этом же году проведено испытание подводной сварки на практике. Работы К.К. Хренова явились фундаментом для предстоящего развития подводной сварки в Рф. Создание новых электродов и подготовка водолазов-сварщиков обеспечили к концу 1950-х гг. применение сварки и резки металлов под водой в судоремонте, на аква транспорте, при строительстве гидротехнических сооружений. Скопленный опыт дозволил реально оценить способности влажной подводной ручной сварки. Главным ее недочетами были значимый разброс механических и технологических черт сварных соединений, их малый уровень, очень малая производительность процесса сварки. Огромное воздействие на качество шва оказывали квалификация и личные свойства водолаза-сварщика.

подводной, сварка, резка, металл

На все это накладывается человечий фактор, обусловленный необычностью критерий выполнения работ и большой степенью риска для жизни водолаза-сварщика. Во время пребывания под водой водолаз должен сначала поддерживать свою жизнедеятельность; часто работы производятся в критериях нехороший видимости и насыщенного течения воды.

Начавшееся в 1960-х гг. освоение континентального шельфа потребовало сотворения надежного инструмента для ремонта подводных трубопроводов и платформ для добычи нефти и газа. Недостающий уровень свойства сварных соединений, выполненных влажной сваркой обыкновенными электродами, принудил профессионалов ИЭС и забугорных исследователей находить другие пути решения этой задачки.

В Институте электросварки начались исследования, связанные с созданием метода сварки под водой порошковой проволокой. Мысль использования самозащитной порошковой проволоки, принадлежащая Б.Е. Патону, послужила началом развития в институте нового научного направления — влажной механизированной подводной сварки. Фундаментальные исследования физических черт электронной дуги, пылающей под водой, металлургических особенностей протекания процессов взаимодействия металла с газами в атмосфере парогазового пузыря и формирования сварного соединения завершились созданием порошковой проволоки, которая при сварке в нижнем положении обеспечивала получение швов, равнопрочных основному металлу — малоуглеродистой либо низколегированной стали типов СтЗ, 09Г2, 19Г. При сохранении преимуществ ручной дуговой сварки — сравнительной простоте реализации и маневренности — применение порошковой проволоки позволило повысить уровень механических параметров металла шва, также производительность процесса сварки.

Большой вклад в реализацию метода сварки порошковой проволокой занес коллектив ОКБ ИЭС. Под управлением В.Е. Патона тут было спроектировано семейство полуавтоматов для подводной сварки, оригинальное конструктивное решение которых позволило отрешиться от герметизации погружного контейнера. Это в значимой степени упростило конструкцию полуавтомата и облегчило его сервис водолазом, обеспечив возможность замены катушки с порошковой проволокой под водой на месте проведения работ. Последние модели полуавтоматов прошли удачные тесты с имитацией глубин до 500 м.

Первым суровым испытанием нового метода послужило роль служащих ИЭС в 1974 г. в работах по подъему торгового судна «Моздок». В итоге столкновения оно получило пробоину в борту размером 7×14 м и затонуло поблизости Одессы на глубине 34 м. Общая длина швов, выполненных под водой, составила более 230 м. После чего судно удачно подняли на поверхность.

С того времени с внедрением метода влажной сварки порошковой проволокой проведено огромное количество работ, связанных с ремонтом и подъемом судов, восстановлением причальных стен и других портовых сооружений.

Больший объем работ с ремонтом судов на плаву был выполнен в Северном и Балтийском морях. Главные типы устраняемых повреждений — навигационные, приобретенные вследствие плавания во льдах либо столкновения со горами. В неких случаях суммарная протяженность швов, выполненных при установке заплат, превосходила 100 м. После окончания ремонта все суда прошли освидетельствование Регистром и продолжили эксплуатацию.

Возникновение механизированного метода подводной сварки оказалось очень своевременным, в особенности при освоении залежей нефти и газа в Сибири. Трубопроводы, связавшие эти месторождения с Европейской частью Рф, пролегли через бессчетные водные преграды. Начиная с 1970-х гг. с применением технологии подводной механизированной сварки порошковой проволокой было устранено более 70 повреждений трубопроводов с наибольшим поперечником труб 1020 мм и рабочим давлением до 5 МПа.

Б.Е. Патон инициировал исследования, направленные на выполнение работ на огромных глубинах — до 200 и поболее метров, также в особо небезопасных критериях, сначала при наличии радиационного излучения. Создаются материалы и технологии для сварки сталей аус-тенитного класса; разрабатываются системы мониторинга процесса дуговой сварки с контролем свойства в реальном режиме времени на базе использования систем искусственного ума.

Долголетний опыт удачного использования подводной сварки посодействовал в значимой степени преодолеть недоверие к ней со стороны возможных потребителей. Это позволило советовать применение процесса при сооружении подводных металлоконструкций. Так, при помощи сварки порошковой проволокой была выполнена герметизация соединений при монтаже на плаву 3-х секций морской ледостойкой стационарной платформы. Масса металлоконструкции составила приблизительно 70 тыщ тонн, а ее габарит — 126x126x24,5 м. Суммарная длина швов составила 1800 м.

В качестве еще 1-го примера можно упомянуть применение подводной сварки при строительстве мостового перехода через р. Днепр в Киеве. Четыре опоры моста представляли собой забитые в дно реки 74 трубы поперечником 1400 мм. При помощи сварки закреплены на трубах бандажи и приварены к ним горизонтальные и диагональные связи — трубы поперечником 530 мм. Суммарная длина швов составила более 8000 м.

Неотъемлемым компонентом технологического процесса ремонта подводных металлоконструкций является дуговая резка. С учетом потребности ее механизации в ИЭС был разработан метод резки порошковой проволокой без дополнительной подачи кислорода в зону горения дуги. Окисление металла происходит за счет кислорода, выделяющегося в дуге из компонент шихты. Применение порошковой проволоки позволило повысить производительность процесса и расширить его применение на резку нержавеющих сталей и цветных металлов и сплавов.

Разработанная разработка механизированной резки оказалась нужной при чистке русел рек, прибрежной морской зоны и акватории портов от затонувших суден, также при проведении аварийно-спасательных операций. География работ, выполненных с ролью служащих ИЭС, обхватывает весь прошлый Русский Альянс — от резки танкера «Людвиг Свобода» в порту г. Вентспилс на Балтике до подъема атомной подводной лодки у берегов Камчатки, от демонтажа портовых сооружений на полуострове Диксон в Карском море до ремонта нефтяных платформ в г. Баку на Каспии.

Потенциал подводной сварки и резки далековато не исчерпан, а возможность роботизации этих методов делает их неподменными при работах на огромных глубинах и в критериях, небезопасных для жизни водолаза. Это направление дуговой сварки плавлением является приоритетным в Институте электросварки им. Е.О. Патона.

Подводная сварка и резка

Современная морская промышленность подразумевает строительство и эксплуатацию сотен тыщ судов. Аква стихия иногда безжалостна к своим «гостям», в особенности нередко подвергается разрушающему воздействию подводная часть хоть какого судна.

READ  Чем отличается импульсный гайковерт от ударного

Как следствие – повреждения подводной части корпуса судна, коррозии, утрата плавучести и остальные задачи, которые требуют решения. Судоремонт – неотъемлемая часть жизни хоть какого судна, он может быть плановым либо срочным. В случае, если повреждения не требуют планового докования либо делему необходимо решить срочно, используются подводные работы, другими словами подводный ремонт. Подводный ремонт дает возможность в более короткие сроки выполнить аварийные работы без необходимости докования. В список подводных работ заходит подводная сварка и подводная резка.

Современная подводная сварка в большинстве случаев производится последующими методами:

  • Сварка в сухой среде – в сухой глубоководной камере, когда сварные швы по качеству полностью схожи сварным швам, выполненным на суше. Но, это трудозатратный процесс, который подразумевает наличие плавучих кранов и дополнительных судов;
  • Сухая глубоководная сварка, гидросварка, когда работы проводятся в размеренно сухой газовой среде, другими словами в особых портативных боксах. Схожая автоматическая подводная сварка производится электродной проволокой. Этот метод просит очень плотного прилегания к тому месту, которое фактически будет свариваться, другими словами плотности. Также нужна особая смесь инертных газов для вытеснения воды из камеры либо бокса и поддержания в их сухой среды. Электродная проволока, которая плавится, подается с данной скоростью при помощи гибкого шланга в сварочную головку. Такая подводная сварка контролируется при помощи специального пульта управления, который размещается над водой, также в пульте имеются все нужные контрольные и измерительные приборы. Сухая глубоководная подводная сварка при помощи подобного устройства регулируется и корректируется.

Влажная сварка, которая как неважно какая другая подводная сварка проводится зависимо от критерий различными методами, условно делится на ручную дуговую сварку и автоматическую сварку. Процесс влажной сварки базируется на том, что дуга способна размеренно пылать в газовом пузыре при условии сильного, насыщенного остывания водой. Фактически, газовый пузырь выходит из-за испарения воды, пара и газов металла, который плавится. Вода в сварочной дуге разлагается на кислород и свободный водород, кислород в свою очередь вступает в альянс с металлом и образуются окислы.

Подводная резка также разделяется на последующие методы:

  • Электрокислородная резка, которая очень прибыльна и экономна на глубине до 100 метров. Металл, который подвергается резке, греется до плавящей температуры при помощи электронной дуги, через электрод поступает струя кислорода, сжигающего железную часть и выдувающего окислы. Подводная резка такового типа применяется в главном для резки темных металлов, также она просит размеренный и высококачественный электронный контакт с железной поверхностью. Подводная резка, выполняемая таким способом, имеет давнишнюю историю, а в первый раз была применена в 1915-м году.
  • Экзотермическая резка, подобно элетрокислородной резке базирована на горении специального электрода в потоке кислорода, подающегося через сам электрод. В этом случае электрод пылает автономно, а электронная дуга нужна только для поджига электрода. Данная разработка является пожалуй самым всераспространенным методом подводного реза. Очень высочайшая температура горения экзотермического электрода позволяет резать не только лишь темный металл, да и бетон, в том числе и железобетонные конструкции.

Подводная резка при помощи гидравлических систем – это резка, основанная на использовании сильной энергии, которую делает поток жидкости. Для сотворения потока под высочайшим давлением употребляют гидравлическое масло, которое нагнетается по гибкому шлангу в гидравлической насосной станции (гидрокомпрессоре). Подводная резка таким методом обладает высочайшим КПД при разумных издержек. Гидравлические системы и инструмент очень надежны, малогабаритны, устойчивы к низким температурам и довольно ординарны в эксплуатации.

Подводная сварка и подводная резка сейчас очень нужны, так как являются очень надежным и действенным методом бездокового ремонта судов.

Подводная сварка и резка

Современная морская промышленность подразумевает строительство и эксплуатацию сотен тыщ судов. Аква стихия иногда безжалостна к своим «гостям», в особенности нередко подвергается разрушающему воздействию подводная часть хоть какого судна.

Как следствие – повреждения подводной части корпуса судна, коррозии, утрата плавучести и остальные препядствия, которые требуют решения. Судоремонт – неотъемлемая часть жизни хоть какого судна, он может быть плановым либо срочным. В случае, если повреждения не требуют планового докования либо делему необходимо решить срочно, используются подводные работы, другими словами подводный ремонт. Подводный ремонт дает возможность в более короткие сроки выполнить аварийные работы без необходимости докования. В список подводных работ заходит подводная сварка и подводная резка.

Современная подводная сварка в большинстве случаев производится последующими методами:

  • Сварка в сухой среде – в сухой глубоководной камере, когда сварные швы по качеству полностью схожи сварным швам, выполненным на суше. Но, это трудозатратный процесс, который подразумевает наличие плавучих кранов и дополнительных судов;
  • Сухая глубоководная сварка, гидросварка, когда работы проводятся в размеренно сухой газовой среде, другими словами в особых портативных боксах. Схожая автоматическая подводная сварка производится электродной проволокой. Этот метод просит очень плотного прилегания к тому месту, которое фактически будет свариваться, другими словами плотности. Также нужна особая смесь инертных газов для вытеснения воды из камеры либо бокса и поддержания в их сухой среды. Электродная проволока, которая плавится, подается с данной скоростью при помощи гибкого шланга в сварочную головку. Такая подводная сварка контролируется при помощи специального пульта управления, который размещается над водой, также в пульте имеются все нужные контрольные и измерительные приборы. Сухая глубоководная подводная сварка при помощи подобного устройства регулируется и корректируется.

резка металла под водой 3

Влажная сварка, которая как неважно какая другая подводная сварка проводится зависимо от критерий различными методами, условно делится на ручную дуговую сварку и автоматическую сварку. Процесс влажной сварки базируется на том, что дуга способна размеренно пылать в газовом пузыре при условии сильного, насыщенного остывания водой. Фактически, газовый пузырь выходит из-за испарения воды, пара и газов металла, который плавится. Вода в сварочной дуге разлагается на кислород и свободный водород, кислород в свою очередь вступает в альянс с металлом и образуются окислы.

Подводная резка также разделяется на последующие методы:

  • Электрокислородная резка, которая очень прибыльна и экономна на глубине до 100 метров. Металл, который подвергается резке, греется до плавящей температуры при помощи электронной дуги, через электрод поступает струя кислорода, сжигающего железную часть и выдувающего окислы. Подводная резка такового типа применяется в главном для резки темных металлов, также она просит размеренный и высококачественный электронный контакт с железной поверхностью. Подводная резка, выполняемая таким способом, имеет давнишнюю историю, а в первый раз была применена в 1915-м году.
  • Экзотермическая резка, подобно элетрокислородной резке базирована на горении специального электрода в потоке кислорода, подающегося через сам электрод. В этом случае электрод пылает автономно, а электронная дуга нужна только для поджига электрода. Данная разработка является пожалуй самым всераспространенным методом подводного реза. Очень высочайшая температура горения экзотермического электрода позволяет резать не только лишь темный металл, да и бетон, в том числе и железобетонные конструкции.

Подводная резка при помощи гидравлических систем – это резка, основанная на использовании сильной энергии, которую делает поток жидкости. Для сотворения потока под высочайшим давлением употребляют гидравлическое масло, которое нагнетается по гибкому шлангу в гидравлической насосной станции (гидрокомпрессоре). Подводная резка таким методом обладает высочайшим КПД при разумных издержек. Гидравлические системы и инструмент очень надежны, малогабаритны, устойчивы к низким температурам и довольно ординарны в эксплуатации.

Подводная сварка и подводная резка сейчас очень нужны, так как являются очень надежным и действенным методом бездокового ремонта судов.

Водонепроницаемая обмазка для электрода. необходимое условие для проведения сварочных работ в водной среде.

Чтоб сделать электродные стержни берут электродную проволоку марок I, IA либо II поперечником 4, 5, 6 мм.

Для обмазки электродов употребляют металлический сурик, мел, титановую руду, полевой шпат, растворимое стекло.

Электрод с обмазкой поначалу просушивают при комнатной температуре, потом при температуре 200—300°.

Чтоб придать обмазке водонепроницаемость, ее пропитывают парафином либо целлулоидом.

Подводная сварочная дуга имеет напряжение 30—35 в, а сила сварочного тока вырастает на 10—20% по сопоставлению со сварочными работами производимыми на воздухе.

При подводной сварки и резки металла можно получить такие же виды сварных соединений:

  • встык,
  • внахлестку и
  • вплотную. как и в воздушном пространстве.

БЫСТРО

Ремонт в регионах

Время от времени появляется производственная необходимость в проведении сварки либо резки металла конкретно под водой. Может быть ли это?

Еще В 1932 г. академик К. К. Хренов 1932 г изобрел метод подводной электросварки. Естественно при проведении таких работ нужно соблюдать все правила безопасности. Суть этого метода заключается в последующем.

Подводная сварка это. способ соединения изделий из металла находящихся в водянистой среде. В базе дуговой подводной сварки лежит устойчивый принцип горения в газовом пузыре, который имеет место при сильном охлаждении среды.

Сварочные подводные работы происходят приблизительно так же, как и на воздухе, потому что появившаяся электронная дуга просто расплавляет металл под толщей воды.

Главным условием для ведения сварки под водой является наличие пузыря на конце электрода из газа, кислорода.

Устойчивость подводного пузыря достигается только при наличии на электроде толстой обмазки. которая плавится медлительнее электрода и делает на конце электрода козырек, обеспечивающий образование пузыря и тем поддерживающий горение электросварочной дуги в аква среде

Схема электродуговой сварки и резки под водой:

Подводную электродуговую резку железных конструкций создают электродами 6—7 мм с парофиновой либо целлулойдной обмазкой с напряжением дуги в 40—45 в, силой тока—1000 а.

Время от времени для подводной резки стали употребляются кислородные резаки с водородным пламенем.

К месту сварки под воду подается сжатый воздух, который образует пузырь дающий возможность произвести водяные сварочные работы.

Когда к месту разреза подается кислород. такая резка именуется кислородно-электрическая и проводится она с помощью специального трубчатого электрода.

Когда и где впервые была произведена сварка под водой?

В первый раз идея о том, что создавать сварочные работы можно под водой, была озвучена в 1880-х годах. В лабораторных критериях ученые Лачинов и Бенардос сделали электроды, при помощи которых можно было варить и резать железные трубы и другие конструкции под водой. К огорчению, практическое применение в те годы разработка не получила.

Как развивалась подводная сварка?

Активировались работы по поиску действенного метода сварки под водой только в 30-е годы XX века. Доктор Хренов сделал электроды, способные отлично резать и варить металл не только лишь в пресной, да и в морской воде. Тесты проводились в Черном море и прошли удачно, что позволило ввести способ и интенсивно использовать его на практике.

Новый импульс развитие подводной сварки получило в военные годы. была сотворена целая лаборатория, сотрудники которой занимались разработками принципов прохладной сварки под водой. Результаты тестов интенсивно применялись на практике и давали реальный итог.

Для середины XX века было типично внедрение «сухого» способа сварки. Под воду опускалась обитаемая камера, она плотно под давлением прилегала к месту резки либо сварки, в конечном итоге рабочая зона оставалось сухой. Предварительный шаг сварки под водой занимал много времени и заставлял нерационально растрачивать трудовые ресурсы, данный факт вдохновлял находить другие решения.

Разновидности современной подводной сварки

  • электродуговой (тепловое воздействие на металл при помощи электродов; более пользующийся популярностью в наши деньки способ резки и сварки под водой);
  • газокислородный (хим реакция, при которой арматуру режут при помощи направленной струи газа либо кислорода).

Основной минус электродугового способа в том, что электроды очень стремительно выходят из строя. Самый доступный и удобный трубчатый электрод сгорает за 1 минутку, потому работать сварщику следует стремительно и точно. Замена электродов просит времени и физических издержек.

Заварить трубы и другие железные конструкции под водой проще при помощи газокислородного метода, но только в этом случае, когда идет речь о работе со сталью, титаном, марганцем и сплавах на их базе, другие составы не поддаются воздействию газа и кислорода.