Содержание

Приспособления и как ими пользоваться

Вкупе с фрезером употребляются два обычных приспособления – параллельный упор (направляющая) и циркуль. Они входят в набор поставки с большинством моделей.

Параллельный упор

Это планка, которая крепится на 2-ух пластинках либо круглых стержнях, которые вставляются в проушины на опорной платформе фрезера и фиксируются винтами с барашками. Планка движется по одной стороне заготовки, фреза обрабатывает другую сторону.

Планка не дает отходить фрезеру в одну сторону, наружу. При это фрезер может «нырнуть» вглубь заготовки, если фреза без ограничительного подшипника понизу.

Параллельный упор (направляющая) употребляется только при обработке заготовок с ровненькими сторонами (обрезная доска либо брусок). Есть ограничения для использования по ширине заготовки:

  • на очень широкую заготовку не хватает длины пластинок;
  • на узеньких заготовках, не выходящих за край платформы, планка не достает до заготовки.

Циркуль

Вставляется в проушины платформы так же, как и параллельный упор, но имеет не две, а одну платину (штырь). На конце – центрующий заточенный конус (игла). Применяется для поверхностной подборки кругов и полукругов.

Время от времени фрезером делают сквозную подборку, другими словами вырезают круг стопроцентно за несколько проходов, а потом обрабатывают круг кромочной либо профильной фрезой. Метод подходит для производства дверных и иных арок, нанесение узоров с полукруглыми и круглыми элементами.

Когда не хватает длины пластинки (штыря) для работы с большенными поперечниками, делают самодельные циркули подходящей длины.

Время от времени фрезер употребляют в стационарном положении, монтируя его в стол фрезой ввысь. Но стол нельзя считать приспособлением, это отдельная конструкция.

§ 58. ФРЕЗЕРОВАНИЕ МЕТОДОМ НЕПОСРЕДСТВЕННОГО ДЕЛЕНИЯ

Фрезерование граней набором фрез. На рис. 232 изображен винт с квадратной головкой, грани которой нужно отфрезеровать из точеной круглой заготовки.

Фрезерование произведем на горизонтально-фрезерном станке в облегченной делительной головке, применив парные дисковые фрезы.

Установка для фрезерования изображена на рис. 233. Заго­товку закрепляют в трехкулачковом патроне, при этом для

предо­хранения резьбы от смятия на нее надевают втулку из листовой латуни либо меди шириной 0,75—1,0 мм.

Выбор фрезы. Фрезерование граней будем создавать набором 2-ух дисковых фрез, зачем на оправку поперечником 22 мм установим две однообразные дисковые фрезы поперечником 75 мм, шириной 12 мм, с отверстием поперечником 22 мм. Мате­риал фрез — быстрорежущая сталь Р9 либо Р18; число зубьев 18.

Настройка станка на режим фрезерования. При данном припуске на обработку и при фрезеровании стали с чистотой V 4 примем подачу на зуб 0,03 мм. По табл. 212 «Справочника юного фрезеровщика», аналогично изложен­ному на стр. 242, выбираем скорость резания для дисковой фрезы D = 75 мм, при глубине резания ^=12 мм и подаче, равной 0,05 мм/зуб.

Установка набора фрез. При посадке установочных колец на оправку меж обеими фрезами нужно обеспечить соот­ветствие расстояния меж режу­щими ребрами фрез требуемому расстоянию меж гранями дета­ли (17_о,24 мм), зачем можно применить также регулируемое распорное кольцо (см. рис. 62).

Втулку подшипника надевают на оправку так, чтоб серь­гу можно было продвинуть поближе к фрезам (как позволяют размеры делительного приспособ­ления).

Когда фрезы закреплены, при­ступают к конечной провер­ке расстояния меж режущими ребрами фрез (17_ о.24 мм в на­шем случае) и положения детали относительно набора фрез. Чтоб не портить заготовок, идеальнее всего эту проверку делать на пруте стали либо латуни, поперечник которого равен поперечнику за­готовки. Кусочек стали, либо латуни (назовем его пробной де­талью), зажимают в патроне, потом стол вручную подают в поперечном направлении до того времени, пока пробная деталь не займет соответствующего положения относительно обеих фрез. Стол станка поднимают так, чтоб верхний конец пробной

де­тали можно было отфрезеровать с 2-ух сторон на глубину 4—5 мм. Включают станок и подают вручную стол в продольном направлении. Набор фрез обработает пробную деталь с обеих сторон. Измеряя микрометром расстояния меж 2-мя

отфре­зерованными гранями, определяют, как необходимо раздвинуть либо сблизить фрезы.

После того как фрезы установлены подабающим образом и сде­лан 1-ый проход, т. е. обработаны две обратные грани пробной детали, стол отводят вспять продольной подачей, пово­рачивают шпиндель делительной головки на 180° (на пол-обо­рота) и опять пропускают пробную деталь меж фрезами.

Если пробная деталь свободно пройдет меж фрезами и ни одна из их не снимет с нее стружку, означает ось детали

уста­новлена строго в центре меж фрезами.

Когда установка испытана, вынимают пробную деталь, за­крепляют (стопорят) поперечные салазки стола и устанавливают в патрон заготовку, подлежащую обработке.

После закрепления заготовки включают шпиндель и подво­дят деталь торцом к фрезе до легкого касания, потом выключают вращение, выводят деталь из-под фрезы и поднимают стол на высоту 16 мм, обеспечивающую глубину обработки, равную 14 мм.

Установив стол на глубину обработки, закрепляют консоль станка.

При обработке партии схожих деталей нужно при­нять меры, чтоб все детали выступали из патрона на одинако­вую высоту. Для этого рекомендуется воспользоваться специальной шайбой, подкладываемой под головку винта.

Фрезерование граней. Включив шпиндель, фрезеруют набором фрез 1-ые две грани. По окончании рабочего хода возвращают стол в начальное положение вручную либо резвым ходом. Время от времени во избежание подрезания плоскости обработан­ной грани при оборотном ходе стола его опускают вручную.

После первого прохода, т. е. после обработки 2-ух граней головки винта, следует произвести деление, т. е. поворот детали. Деление создают поворотом делительного диска на четверть окружности. После второго прохода деталь обработана.

Таким же образом, производя соответственный поворот де­тали, можно обрабатывать шестигранные, восьмигранные и дру­гие детали.

Фрезерование квадрата концевой фрезой. Разберем на при­мере, как делается фрезерование квадрата грани головки метчика в центрах делительной головки на горизонтально-фре­зерном станке. На рис. 234 показана эта операция.

Выбор фрезы. Возьмем для фрезерования граней конце­вую фрезу поперечником 30 мм с коническим хвостовиком, имеющую 6 зубьев. Материал фрезы — быстрорежущая сталь.

Настройка станка на режим фрезерования. Примем подачу на один зуб фрезы 5зуб = 0,03 мм/зуб и выберем скорость резания по табл. 211 «Справочника юного фрезеров­щика».

Подготовка к работе. Для установки на столе фре­зерного станка делительной головки и задней бабки необ­ходимо:

Замена фрезы на фрезерном станке

Замена фрезы на фрезерном станке находится в зависимости от её конструкции, размеров, а так же от управляемой программки. Тщательно рассказываем о тонкостях остановки программного обеспечения для замены фрезы.

Точность и быстрота обработки, также высочайшее удобство управления фрезерными станками с ЧПУ почти во всем обоснована особенностями их программного контроля. В процессе обработки фрезерные станки не требуют роли человека, а поочередно делают заложенную программку. При всем этом программка обработки реализует метод движения режущего инструмента над заготовкой в согласовании с необходимыми шагами технологического процесса.

Отлично понятно, что технологический процесс производства того либо другого изделия фактически всегда просит нескольких переходов. Это сначала связано допустимыми силами резания, которые способен выдержать станок, инструмент либо приспособление для крепления заготовки. Например, фрезерование дюралевых заготовок просит нескольких переходов со снятием маленькой толщины материала на каждом из их. В то же время подобная деталь из пластика может быть вырезана за единственный проход.

Не считая того, количество переходов связано с необходимостью смены инструмента меж шагами обработки. Так фрезерование сложной 3D резьбы просит поочередного уменьшения поперечника фрезы в согласовании с количеством снимаемого материала и тонкостью обработки на финишном чистовом шаге.

Если ни один из перечисленных выше методов не посодействовал вызволить фрезу, попытайтесь ее подогреть. Используя маленькую горелку, не длительное время нагревайте цангу и хвостовик фрезы, умеренно поворачивая фрезер. Не стоит нагревать очень уж очень, также направлять пламя горелки в сторону фрезера, чтоб не разрушить уплотнения подшипника. После нагрева гайки при помощи ключа постарайтесь отвернуть гайку. Если с первого раза отвернуть ее не удалось, повторите нагрев опять.

Pereosnastka.ru

Фрезерование на вертикально-фрезерном станке

Фрезерование плоскости торцовой фрезой создают почаще на вертикально-фрезерном станке. Разглядим пример фрезерования плоскости бруска торцовой фрезой на вертикально-фрезерном станке.

Установка и закрепление фрезы. Для обработки выберем торцовую фрезу из быстрорежущей стали Р18 с большими зубьями. При ширине фрезерования 60 мм торцовая фреза обязана иметь поперечник в границах 80—100 мм. Выбираем фрезу поперечником 80 мм с 10 зубьями.

Для закрепления торцовой фрезы в шпинделе вертикально-фрезерного станка нужно: 1) протереть насухо конус оправки и коническое гнездо шпинделя; 2) воткнуть фрезерную оправку коническим хвостовиком в гнездо шпинделя и закрепить ее затяжным винтом с помощью ключа. Тут также нужно смотреть за тем, чтоб направление резания фрезы совпадало с направлением вращения шпинделя. Направление резания торцовых фрез совершенно точно, т. е. его нельзя поменять, повернув фрезу на оправке другим торцом, потому по мере надобности приходится менять направление вращения шпинделя, т. е. реверсировать его; Торцовая насадная фреза выбрана по ГОСТ 9304—59. Если в кладовой имеются фрезы по старенькым ГОСТ ам, отличающиеся поперечником и шириной от рассмотренной в данном примере, следует подобрать фрезу с подходящими-размерами, найример поперечником 75 мм с числом зубьев, равным 10. 3) надеть торцовую фрезу на оправку и затянуть болтом.

Когда фреза закреплена, нужно проверить биение ее торца с помощью индикатора; биение не должно превосходить 0,05 мм.

Настройка станка на режим фрезерования. Порядок определения частей режима фрезерования аналогичен изложенному при обработке цилиндрической фрезой. Ширина фрезерования задана и равна 60 мм, глубина резания 3 мм, подача на зуб по условиям данной чистоты поверхности может быть взята несколько большей, чем для цилиндрической фрезы, беря во внимание достоинства обработки торцовой фрезой, — она тут задана равной 0,1 мм)зуб скорость резания 27 м/мин, как для цилиндрической фрезы.

Таким макаром, фрезерование будем вести торцовой фрезой 80X4532 мм (материал фрезы — быстрорежущая сталь Р18) при глубине резания 3 мм, ширине фрезерования 60 мм, продольной подаче 100 мм/мин либо 0,10 мм/зуб и скорости резания 25,1 м/мин. Фрезеровать будем с остыванием.

После опции станка приступают к фрезерованию.

Приемы фрезерования плоскости бруска. Порядок фрезерования плоскости торцовой фрезой на вертикально-фрезерном станке не отличается от фрезерования цилиндрической фрезой на горизонтально-фрезерном станке.

При фрезеровании плоскости торцовой фрезой вероятны те же случаи брака, что и при фрезеровании цилиндрической фрезой (брак по размеру, нечистая обработанная поверхность, подрезание поверхности).

Фрезерование на горизонтально-фрезерном станке

В данном случае фреза либо фрезерная головка закрепляется в конусном отверстии шпинделя станка на концевой оправке либо конкретно на конце шпинделя станка.

менять, фреза, фрезерный, станок

Разглядим фрезерование торцов металлического бруска на горизонтально-фрезерном станке с применением фрезерной головки D = 250 мм с четырнадцатью ножиками из твердого сплава ВК8. Припуск на обработку с каждого торца 4 мм, точность обработки 0,5 мм. На чертеже у торцов бруска в местах обработки стоят значки V 4, что обозначает получистовую поверхность по 4-му классу чистоты.

Припуск в 4 мм можно снять с 1-го прохода; для получения получистовой поверхности, как задано чертежом, нужно брать наименьшую подачу и огромную скорость, чем при обдирочной обработке.

Установка и закрепление фрезерной головки.

Для установки и закрепления фрезерной головки нужно: 1) отвести хобот станка в последнее фронтальное положение; 2) снять серьгу; 3) отвести хобот станка назад в последнее заднее положение и закрепить его в этом положении; 4) протереть насухо внешний конец шпинделя и отверстие во фрезерной головке и надеть головку на шпиндель так, чтоб поводки конца шпинделя вошли в пазы фрезерной головки, завернув четыре винта, закрепить фрезерную головку на шпинделе станка.

Если фрезерная головка имеет коническое посадочное отверстие, то крепление ее следует создавать на конусе фрезерной оправки.

Когда фрезерная головка насажена и закреплена, нужно включить станок и с помощью индикатора проверить фрезу на биение. Допускаемое биение фрезерной головки 0,05 мм.

Закрепление заготовки. При закреплении бруска в тисках удобнее положить егй широкой гранью на две параллельные подкладки, установленные на направляющие тисков. Для выверки параллельности заготовки плоскости стола пользуются рейсмасом, зачем его передвигают вдоль закрепленного в тисках бруска, следуя иглой по обработанной верхней плоскости бруска. Легким постукиванием латунного молотка установить брусок параллельно столу станка и совсем закрепить его.

Настройка станка на режим высокоскоростного фрезерования. Для этой обработки применимы режимы высокоскоростного фрезерования, потому что твердосплавная фрезерная головка позволяет прирастить скорость резания.

Подача фрезы задана 0,2 мм/зуб. Для фрезы поперечником 250 мм, снаряженной жестким сплавом ВИД и имеющей 14 зубьев, при глубине резания 4 мм и подаче 0,2 мм/зуб, скорость резания задана равной 90 м/мин.

При высокоскоростном фрезеровании нужно в особенности строго соблюдать правила техники безопасности, т. е. работать с применением защитных очков либо защитного экрана, потому что раскаленная отлетающая стружка может вызвать ожоги лица и повреждение глаз.

READ  Как правильно заточить фрезу мотоблока

Приемы фрезерования торца бруска. Окончив настройку станка, можно приступить к обработке.

Порядок фрезерования последующий: 1) включить электродвигатель в сеть и нажатием кнопки включить вращение шпинделя; 2) при помощи рукояток поперечной, продольной и вертикальной подач осторожно подвести брусок к фрезе до легкого касания фрезой приблизительно посреди заготовки. Потом при помощи ручки продольной подачи стола вывести заготовку из-под фрезы, выключить вращение шпинделя и ручкой поперечной подачи подать стол к станине на величину, подобающую толщине снимаемого слоя, т. е. 4 мм. При установке фрезы на глубину можно воспользоваться лимбом поперечной подачи, который устроен так же, как лимб вертикальной подачи, но имеет 120 делений, при этом стоимость 1-го деления тоже равна 0,05 мм. Как следует, для установки на глубину снимаемого слоя 4 мм нужно повернуть ручку винта поперечной подачи на 80 делений лимба. 3) застопорить консоль стола и салазки поперечной подачи; 4) установить кулачки механического выключения продольной подачи стола на требуемую длину фрезерования; 5) подвести брусок вручную плавным вращением ручки продольной подачи стола к фрезерной головке и, не доводя его на 15—10 мм, исключить шпиндель, включить продольную механическую подачу и отфрезеровать деталь; 6) выключить станок, отвести стол в поперечном направлении и подать резвой продольной подачей в начальное положение; 7) проверить угольником перпендикулярность обработанного торца к граням бруска, до проверки угольником снять ратфилем заусенцы по бокам торца бруска, вытащить брусок из тисков; 8) разметить 2-ой торец на длину 250 мм и вновь поставить на станок для торцового фрезерования бруска в окончательный размер. Порядок работы по торцовому фрезерованию второго торца таковой же, с той различием, что установка заготовки делается по разметке; 9) разжать тиски, вытащить брусок, проверить угольником перпендикулярность обработанного торца к граням бруска и измерить линейкой длину бруска (данный размер 250 мм), точность измерения линейкой — 0,5 мм, т. е. равна точности производства бруска.

Торцовое фрезерование можно создавать с механической вертикальной подачей заместо продольной. Задумайтесь, как это выполнить.

Основными параметрами задающими режимы резания являются:

-Частота вращения вала шпинделя (n).Скорость подачи (S).Глубина фрезерования за один проход

Требуемая частота вращения находится в зависимости от:

Как вставить фрезу в ручку фрезера? Основные требования и тонкости выбора

-Типа и черт применяемого шпинделя.Режущего инструмента.Обрабатываемого материала

Частота вращения шпинделя рассчитывается по последующей формуле:

D Поперечник режущей части рабочего инструмента, мм π число Пи, 3.14 V скорость резания (м/мин). путь пройденный точкой (краем) режущей кромки фрезы за минуту.

Скорость резания (V) берется из справочных таблиц (См ниже).

Обращаем ваше внимание на то, что скорость подачи (S) и скорость резания (V) это не одно и то же.

При расчетах, для фрез малого поперечника значение частоты вращения шпинделя может получиться больше, чем количество оборотов, которое в состоянии обеспечить шпиндель. В этом случае за базу последующих расчетов величины (n) берется фактическая наибольшая частота вращения шпинделя.

Скорость подачи (S) скорость перемещения режущего инструмента (оси X/Y), рассчитывается по формуле:

fz. подача на один зуб фрезы (мм) z. количество зубьев фрезы n. частота вращения шпинделя (об/мин) Подача на зуб берется из справочных таблиц по обработке тех либо других материалов.

После теоретических расчетов по формулам требуется подкорректировать значение скорости подачи. Нужно учесть твердость станка. Для станков с высочайшей жесткостью и качеством механики значения скорости подачи выбираются поближе к наибольшим расчетным. Для станков с низкой жесткостью следует избрать наименьшие значения скорости подачи.

Глубина фрезерования за один проход (ось Z) находится в зависимости от жесткости фрезы, длины режущей кромки и жесткости станка. Подбирается опытным методом, в процессе наблюдения за работой станка, постепенным повышением глубины резания. Если при работе появляются посторонние вибрации, получаемый рез низкого свойства следует уменьшить глубину за проход и произвести корректировку скорости подачи.

Скорость врезания по высоте (ось Z) следует выбирать приблизительно 1/3 1/5 от скорости подачи (S).

Короткие советы по выбору фрез:

При выборе фрез необходимо учесть последующие их свойства:.Поперечник и рабочая длина. Геометрия фрезыУгол заточки.Количество режущих кромок.Материал и качество производства фрезы. Идеальнее всего отдавать предпочтение фрезам имеющих наибольший поперечник и наименьшую длину для выполнении определенного вида работ.

Маленькая фреза огромного поперечника обладает завышенной жесткостью, делает существенно меньше вибраций при насыщенной работе, позволяет достигнуть наилучшего свойства съема материала. Выбирая фрезу огромного поперечника следует учесть механические свойства станка и мощность шпинделя, чтоб иметь возможность получить наивысшую производительность при обработке.

Для обработки мягеньких материалов лучше использовать фрезы с острым углом заточки режущей кромки, для жестких более тупой угол в спектре до 70-90 градусов.

Пластики и мягенькие материалы идеальнее всего обрабатывать однозаходными фрезами. Древесную породу и фанеру двухзаходными. Темные металлы 3х/4х заходными. Материал и качество фрезы определяют срок службы, качество реза и режимы. С фрезами низкого свойства трудно достигнуть расчетных значений скорости подачи на практике.

Примерные режимы резания применяемые на практике.

менять, фреза, фрезерный, станок

Данная таблица имеет ознакомительный нрав. Более четкие режимы обработки определяются исходя из свойства фрез, вида станка, и др. Подбираются опытным методом.

Планшетные плоттеры (флюгерный, биговочный, осциллирующий, тангенциальный ножик)

  • Фрезерное дело. С.В.Аврутин
  • § 1. ПОНЯТИЕ О ПРОЦЕССЕ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛОВ РЕЗАНИЕМ
  • § 2. ПОНЯТИЕ О ФРЕЗЕРОВАНИИ
  • § 3. ТИПЫ ФРЕЗЕРНЫХ СТАНКОВ
  • § 4. Главные УЗЛЫ КОНСОЛЬНО-ФРЕЗЕРНЫХ СТАНКОВ
  • § 5. УПРАВЛЕНИЕ КОНСОЛЬНО-ФРЕЗЕРНЫМ СТАНКОМ
  • § 6. УХОД ЗА СТАНКОМ
  • § 7. ЭЛЕМЕНТЫ ФРЕЗЫ
  • § 8. Главные СВЕДЕНИЯ ОБ УСТРОЙСТВЕ ФРЕЗ
  • § 9. ЗАКРЕПЛЕНИЕ ФРЕЗ НА СТАНКЕ
  • § 10. ЭЛЕМЕНТЫ РЕЗАНИЯ ПРИ ФРЕЗЕРОВАНИИ
  • § 11. ПРОЦЕСС ОБРАЗОВАНИЯ СТРУЖКИ
  • § 12. ЭКСПЛУАТАЦИЯ ФРЕЗ
  • § 13. ЗАКРЕПЛЕНИЕ ЗАГОТОВОК НА СТОЛЕ СТАНКА
  • § 14. ЗАКРЕПЛЕНИЕ ЗАГОТОВОК В УГЛОВЫХ ПЛИТАХ И ПРИЗМАХ
  • § 15. ЗАКРЕПЛЕНИЕ ЗАГОТОВОК В ТИСКАХ
  • § 16. ЗАКРЕПЛЕНИЕ ЗАГОТОВОК В Особых ЗАЖИМНЫХ ПРИСПОСОБЛЕНИЯХ
  • § 21. ФРЕЗА В ПРОЦЕССЕ РЕЗАНИЯ
  • § 22. ФРЕЗЕРОВАНИЕ ПЛОСКОСТИ ЦИЛИНДРИЧЕСКОЙ ФРЕЗОЙ
  • § 23. ФРЕЗЕРОВАНИЕ ПЛОСКОСТИ ТОРЦОВОЙ ФРЕЗОЙ
  • § 24. ФРЕЗЕРОВАНИЕ СОПРЯЖЕННЫХ ПЛОСКОСТЕЙ
  • § 25. ФРЕЗЕРОВАНИЕ НАКЛОННЫХ ПЛОСКОСТЕЙ И СКОСОВ
  • § 26. ВЫСОКОПРОИЗВОДИТЕЛЬНЫЕ Способы ФРЕЗЕРОВАНИЯ ПЛОСКОСТЕЙ
  • § 27. ПРАВИЛА ФРЕЗЕРОВАНИЯ ЦИЛИНДРИЧЕСКИМИ И ТОРЦОВЫМИ ФРЕЗАМИ
  • § 28. ФРЕЗЕРОВАНИЕ УСТУПОВ И ПАЗОВ
  • § 29. ФРЕЗЕРОВАНИЕ ШПОНОЧНЫХ КАНАВОК В ВАЛАХ
  • § 30. ОТРЕЗНЫЕ РАБОТЫ
  • § 31. ФРЕЗЕРОВАНИЕ ФАСОННЫХ КАНАВОК
  • § 32. ФРЕЗЕРОВАНИЕ Особых ПАЗОВ
  • § 33. ФРЕЗЕРОВАНИЕ КРИВОЛИНЕЙНЫХ КОНТУРОВ
  • § 34. ФРЕЗЕРОВАНИЕ ФАСОННЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ
  • Все странички

§ 22. ФРЕЗЕРОВАНИЕ ПЛОСКОСТИ ЦИЛИНДРИЧЕСКОЙ ФРЕЗОЙ

Обработка плоскостей цилиндрической фрезой является простейшей операцией, но она просит от фрезеровщика внимания и аккуратности. На рис. 84 показан металлической брусок, у которого нужно профрезеровать одну плоскость, при этом на обработку дан припуск 3 мм. Чистота поверхности, данная по чертежу, соответствует третьему классу (З). Точность обработки размера 57 мм показана ±0,3 мм, это значит, что толщина бруска может колебаться меж 57,3 мм и 56,7 мм и иметь хоть какой размер, лежащий в границах этих 2-ух последних значений, к примеру: 56,7; 56,8; 56,9; 57,0; 57,1; 57,2 и 57,3 мм. Фрезерование будем создавать в один предварительный проход цилиндрической фрезой с большими зубьями. Фрезу выбираем с винтообразными зубьями для более размеренной работы. Заготовку фиксируем в тисках.

Подготовка к работе

Установка и закрепление фрезы. Выбираем цилиндрическую фрезу с винтообразными зубьями поперечником 80 мм, шириной 80 мм, с отверстием поперечником 32 мм и числом зубьев 10. Материал фрезы — быстрорежущая сталь марки Р18. Цилиндрическая фреза выбрана по ГОСТ 3752—59. Если в кладовой имеются фрезы по старенькым ГОСТам, отличающиеся поперечником и шириной от рассмотренной в данном примере, следует подобрать фрезу с подходящими размерами, к примеру поперечником 75 мм, шириной 75 мм и с числом зубьев 8. Для установки и закрепления фрезы следует: 1. Поставить поворотом крестообразной ручки хобот станка в последнее фронтальное положение, отвернув за ранее винты (рис. 85, а).

Снять серьгу, отвернув за ранее крепящий винт (рис. 85, б). 3. Протереть насухо конус фрезерной оправки и коническое гнездо шпинделя станка

Воткнуть фрезерную оправку коническим концом в отверстие шпинделя, скооперировать пазы во фланце оправки с сухарями на конце шпинделя и закрепить оправку затяжным винтом с помощью ключа 5. Снять с фрезерной оправки установочные кольца и надеть на оправку столько колец, чтоб после установки цилиндрической фрезы на оправке она оказалась как можно поближе к станине станка (как это позволяет установка обрабатываемой заготовки). При надевании фрезы на оправку необходимо смотреть, чтоб направление резания фрезы совпадало с направлением вращения шпинделя (рис. 88, a). Если направление резания цилиндрической фрезы не совпадает с направлением вращения шпинделя (рис. 88, б), следует снять фрезу и повернуть ее другим торцом. Надев фрезу, нужно также надеть на оправку другие установочные кольца и завернуть гайку 2 (рис. 88, а). При навинчивании гайки на оправку необходимо смотреть за тем, чтоб гайка не закрывала шею оправки 1, которая должна заходить в подшипник серьги. 6. Поворотом крестообразной ручки переместить хобот на расстояние, соответственное длине фрезерной оправки, и установить серьгу так, чтоб конец (шея) оправки вошел в подшипник серьги (рис. 88, в). 7. Закрепить фрезу на оправке, завернув гайку ключом (рис. 88, г), и закрепить серьгу. При всем этом зев ключа должен плотно садиться на грани гайки, чтоб он не мог сорваться при работе во избежание травмы. 8. Затянуть хобот и смазать подшипник серьги. Когда фреза и хобот закреплены, можно включить станок и привести фрезерную оправку с насаженой на нее фрезой во вращение. Если при вращении фреза лупит, приостановить станок и поправить установку либо заменить фрезу либо оправку. Не всегда биение фрезы можно увидеть обычным глазом. Для проверки биения фрезы лучше воспользоваться индикатором со штативом. На рис. 89 показана проверка индикатором биения фрезы. Для этой цели основание со штативом 1 устанавливают на столе фрезерного станка так, чтоб наконечник 6 индикатора 2 впритирку коснулся зуба фрезы 5 с маленьким натягом. При всем этом замечают отклонение стрелки 7 от нулевого положения либо с помощью кнопки 4 устанавливают циферблат индикатора так, чтоб стрелка 7 стала в нулевое (начальное) положение. Фрезу поворачивают на одну вторую оборота и инспектируют биение по отсчету стрелки 7. Кнопка 3 служит для оттяжки наконечника 6 при повороте фрезы. Обычно допускают биение цилиндрической фрезы не больше 0,05 мм. Закрепление заготовки. Для закрепления заготовки при обработке удобнее использовать машинные тиски, потому что размеры заготовки маленькие и она просто умещается меж губами тисков. Установленная в тиски заготовка должна выступать из губок так, чтоб подлежащая обработке поверхность не была закрыта и фреза не могла задеть при обработке каленые губы тисков во избежание поломки (выкрашивания) зубьев. Потому в тех случаях, когда толщина заготовки меньше, чем высота губок тисков, заготовку устанавливают в тисках на подкладки (см. рис. 70) соответственной толщины. Не следует воспользоваться для этой цели случайными кусочками стали либо старенькыми заготовками. Чтоб обеспечить плотное прилегание заготовки к опорной плоскости, заготовку осаживают при помощи дуралюминового, латунного либо медного молотка Если заготовка имеет неровные грани (поковка, литье), то при ее установке в тиски нужно стремиться приложить более ровненькую грань заготовки к недвижной губке тисков. Такое размещение заготовки в тисках содействует более крепкому ее закреплению. После установки фрезерной оправки с фрезой в шпинделе станка и закрепления заготовки в тисках можно приступить к установке нужного числа оборотов фрезы и подходящей подачи стола, т. е. к настройке станкана режим резания.

Настройка станка на режим фрезерования

Как уже понятно, режим фрезерования состоит из последующих частей: ширины фрезерования, глубины резания, подачи и скорости резания. Ширина фрезерования задана критериями обработки и составляет 60 мм. Ширину фрезы берут несколько больше ширины фрезеруемой поверхности. В этом случае ширина фрезы 80 мм. Потому что фрезерование будем создавать за один проход, то глубина резания в нашем примере задана критериями обработки и равна 3 мм. Подачу на зуб назначают зависимо от требуемой чистоты фрезеруемой поверхности: чем выше класс чистоты, тем наименьшую назначают подачу. Фрезеруемая плоскость бруска согласно рис. 84 обязана иметь чистоту по 3-му классу. Для заслуги таковой чистоты задана подача sзуб =0,08 мм/зуб. На скорость резания оказывают влияние последующие условия: качество материала обрабатываемой заготовки, режущие возможности материала фрезы, ширина и глубина фрезерования, подача на зуб, наличие остывания, отсутствие вибрации станка. Для облегчения выбора скорости резания имеются особые таблицы, в каких учитываются эти условия. Пусть задана по этим таблицам скорость резания υ = 27 м/мин. Нужно найти число оборотов шпинделя станка. По лучевой диаграмме (см. рис. 54) скорости резания υ = 27 м/мин при поперечнике фрезы 80 мм соответствует число оборотов меж n6=100 и n7=125. Выбираем наименьшую ступень оборотов шпинделя п6= 100 об/мин и настраиваем коробку скоростей на эту ступень. Тут и в последующих примерах принято, что работа ведется либо на горизонтально-фрезерном станке 6М82Г, либо на универсально-фрезерном станке 6М82. В случае работы на станке другой модели числа оборотов шпинделя и подачи стола могут не совпадать с обозначенными в примерах. При всем этом скорость резания по формуле (1) При числе оборотов n=100 об/мин, число зубьев фрезы z=10 и данной подаче sзуб =0,08 мм/зубминутная подача s обусловится по формуле (4): Выбираем имеющуюся на станке подачу 80 мм/мин и настраиваем коробку подач на эту ступень. Таким макаром, фрезерование будем создавать цилиндрической фрезой 80X80X32 мм с винтообразными зубьями (материал фрезы — быстрорежущая сталь Р18) при глубине резания 3 мм, ширине фрезерования 60 мм, продольной подаче 80 мм/мин, либо 0,08 мм/зуб, и скорости резания 25,1 м/мин. Фрезеровать нужно с остыванием. На производстве режимы резания для фрезерования данной заготовки обычно дают фрезеровщику в виде операционной карты, и в его задачку заходит настройка станка на данный режим. Но квалифицированный фрезеровщик должен уметь без помощи других выбирать режимы резания по подходящим таблицам, исходя из критерий обработки.

READ  Как закрепить отвертки в гараже на стене

Приёмы фрезерования плоскости бруска

После закрепления заготовки, закрепления фрезы и опции станка на режим резания можно приступить к фрезерованию плоскости бруска. Включаем электродвигатель станка в сеть. Потом, включив нажатием кнопки «пуск» станок, осторожно подводим вручную стол вкупе с закрепленной заготовкой под фрезу до момента легкого касания. Потом ручным перемещением стола в продольном направлении выводим заготовку из-под фрезы, после этого вращением ручки вертикальной подачи поднимаем стол на подходящую глубину резания, т. е. на 3 мм. Подъем стола следует создавать по лимбу, т. е. по кольцу с делениями, которое надето на конец вала ручкой вертикальной подачи. Отсчет по лимбу можно вести от хоть какого деления, но для удобства отсчета лучше как раз когда фреза коснется поверхности заготовки, поставить лимбовое кольцо в нулевое положение, т. е. до совпадения нуля на лимбе с визирной риской. В данном случае отсчет делений будет вестись от нуля, что существенно упрощает отсчет. Деления лимба неодинаковы на всех станках, потому нужно заблаговременно найти стоимость деления лимба (ценой деления лимба именуется величина, на которую переместится стол станка, если ручку винта подачи стола повернуть на одно деление лимба). Лимбы вертикального подъема стола станка 6М82Г и соответственно станков 6М82 и 6М12П имеют 40 делений, и при полном обороте винта ручного подъема стол подымается на 2 мм. Как следует, поворот на одно деление лимба соответствует подъему стола на 2:40 = 0,05 мм и стоимость 1-го деления лимба станка равна 0,05 мм. Чтоб поднять стол на 3 мм, необходимо повернуть лимб на 3:0,05 = 60 делений лимба. По другому говоря, если отсчет вести от нуля, необходимо повернуть ручку ручного подъема стола на один полный оборот и еще на 20 делений лимба, т. е. до совпадения 20-го деления лимба с визирной риской. При вращении ручки вертикальной подачи необходимо учесть «мертвый ход» винта. Мертвый ход (зазоры в соединении) появляется в итоге износа ходового винта и гайки. Если крутить ручку винта подачи в одном направлении, а потом поменять направление вращения (крутить винт в обратную сторону), то винт провернется на какую-то часть оборота вхолостую, т. е. стол передвигаться не будет. Как следует, если при установке стола на глубину резания по лимбу ручка по ошибке была повернута несколько больше, чем необходимо, и установлена глубина несколько большая, чем требуется, то поворот ручки (маховичка) в оборотном направлении на число делений, на которое произошла ошибка, может не поправить положения стола и размер детали после фрезерования получится наименьшим, чем требуется. Потому нужио стараться может быть осторожнее подводить лимб до подходящего деления. Если же лимб случаем все-же повернули на большее число делений, к примеру не до 20-го деления, как это задано, а до 25-го (рис. 91, а), то для исправления ошибки нельзя подавать ручку в оборотном направлении до совпадения с риской (рис. 91, б), а необходимо непременно повернуть маховичок с лимбом в оборотном направлении практически на полный оборот и потом. осторожно подводить лимб поновой до подходящего деления (рис. 91, в). Так же поступают, когда нужно опустить стол, а потом снова поднять его до подходящей высоты. Установку на глубину резания можно делать еще другими методами: по разметке, по габариту и по примерной детали. Для установки на глубину резания по разметке заготовку нужно за ранее разметить, т. е. провести на ней косильной лески, по которым должна проходить плоскость фрезерования. Для более точного выделения линий разметки заготовку за ранее окрашивают меловым веществом и на прочерченные чертилкой рейсмаса косильной лески наносят углубления в виде острых точек с помощью кернера и молотка (накерниваюг). На рис. 92 показаны размеченные заготовки для фрезерования плоскостей. Фрезеровщику обычно не приходится самому размечать заготовки, они доставляются (в случае необходимости) к станку размеченными. Размеченную заготовку устанавливают в тиски так, чтоб леска разметки выступала над губами тисков по способности идиентично с обеих сторон. Окончательную установку заготовки по разметке создают с помощью рейсмаса, проводя его чертилкой вдоль косильной лески разметки и выравнивая ее ударами молотка. Рис. 93 дает представление о выверке горизонтальности косильной лески разметки рейсмасом. Установку на глубину резания по косильной лески разметки создают пробными проходами, следя за тем, чтоб фреза срезала припуск на обработку лишь на половину кернов. Для четкой установки фрезы на глубину, а время от времени на ширину относительно заготовки используют габариты, именуемые нередко установами. На рис. 94 показаны некие случаи внедрения габаритов в приспособлениях. Как видно из приведенных примеров, габарит 1 представляет собой железную закаленную пластинку либо угольник, который агрессивно закреплен на корпусе приспособления. Чтоб не затупить фрезу 3 прикосновением конкретно к габариту и обеспечить при всем этом точную ее установку, меж поверхностью габарита и лезвием фрезы прокладывают щуп 2. Толщина плоского щупа — 3 либо 5 мм; поперечник круглого щупа—3 либо 5 мм. Точность обработки при установке фрезы по габариту добивается 3-го класса. Если обработку заготовки создают набором фрез, по габариту устанавливается только одна фреза, потому что обоюдное размещение набора фрез на оправке выдерживается с помощью колец и проверяется по шаблону. На рис. 95 показано фрезерование набором фрез, при этом установка на глубину фрезерования по габариту 1 делается для одной фрезы набора (третьей с левого края фрезы) с прокладкой шупа шириной 5 мм. Если заготовку обрабатывают несколькими фрезами, закрепленными на различных шпинделях (на многошпиндельных станках), то для установки каждой фрезы нужно иметь свою установочную плоскость на общем габарите. Если создают обработку одной и той же поверхности в два перехода (предварительный и чистовой), для установки фрезы от 1-го и такого же габарита используют щупы разной толщины. Установка на глубину фрезерования по примерной детали подобна установке по габариту. После установки на глубину резания закрепляют зажимные болты консоли и салазок, либо, как молвят, стопорят консоль и салазки, вращением винта продольной подачи подводят стол с заготовкой по направлению к вращающейся фрезе и, не доведя фрезу на 5—6 мм до края заготовки, включают механическую продольную подачу и остывание. По окончании прохода нужно выключить продольную подачу стола, остывание, вращение шпинделя, несколько опустить и отвести стол вручную в начальное положение, запилить кромки ратфилем и измерить штангенциркулем толщину бруска по размеру 57±0,3 мм.

Автоматизация выключения подачи

Для своевременного выключения подачи по окончании рабочего хода фрезерные станки имеют соответственное устройство, позволяющее автоматом, т. е. без конкретного роли фрезеровщика, останавливать перемещение стола. На рис. 96 показано устройство для автоматического выключения продольной подачи горизонтально-фрезерного станка 6М82Г. Упрямые кулачки 1 и 2 устанавливают и закрепляют в боковом продольном пазе стола в положения, надлежащие началу и окончанию рабочего хода при фрезеровании. После включения на право рычагом 3 механической подачи стол получает перемещение и движется с закрепленной заготовкой слева вправо до того времени, пока кулачок 1 не упрется в выступ на рычаге 3и не поставит его в среднее положение, выключив тем механическую подачу. Если работают с подачей справа влево, после включения на лево рычагом 3 механической подачи стол движется до того времени, пока кулачок 2 не упрется в выступ на рычаге 3 и не поставит его в среднее положение, выключив механическую подачу. Подобные устройства имеются в фрезерных станках для автоматического выключения поперечной и вертикальной подач (см. рис. 26 и 27). Если по условиям работы не требуется автоматическое выключение подачи стола, то кулачки устанавливают и закрепляют в последних рабочих положениях стола, чтоб в случае небрежности либо рассеянности фрезеровщика не вышло поломки механизма подачи.

Возможный брак при фрезеровании плоскостей

К вероятным случаям брака, не считая несоблюдения размера по чертежу, относится несоответствие свойства обработки чистоте поверхности, к примеру 3, предписанной чертежом. Одной из обстоятельств этого может быть затупление либо биение фрезы, что вызывает волнистую поверхность обработки. Другой предпосылкой возможно окажется очень большая подача на один зуб фрезы; довольно прирастить число оборотов либо уменьшить минутную подачу, чтоб убрать этот недочет. Почаще этот брак происходит от явления, которое именуют подрезанием. Время от времени приходится останавливать подачу, когда проход еще не закончен. Вроде бы аккуратненько ни была заточена фреза, она всегда несколько лупит во время работы. Не считая того, оправка во время работы несколько пружинит вследствие усилия резания. Потому, если приостановить подачу в то время, когда фреза еще продолжает крутиться, она врежется в металл несколько поглубже в том месте, которое окажется под фрезой в момент выключения подачи Такое подрезание поверхности во время чистового прохода является суровым пороком обработки, потому что оно приметно даже при глубине 0,05—0,07 мм. Поправить этот порок можно только дополнительным проходом, подняв стол на высоту, подобающую глубине подрезания.

Как работать фрезером по дереву своими руками пособие с видеоуроками для начинающих

Подробная статья о том, как воспользоваться фрезером по дереву. Пошаговые технологии главных операций: подборки пазов, заточки торцов и кромок, соединения паз-шип, с видеоуроками. Советы по неопасной и продуктивной работе с фрезерным станком.

Нарезание резьбы на фрезерном станке

Фрезерование резьб. Есть два способа фрезерования внешней резьбы: 1) дисковой фрезой; 2) гребенчатой (групповой) фрезой.-

В первом случае на медлительно вращающейся обрабатываемой детали резьба нарезается дисковой фрезой, поставленной к оси вращения детали под углом, равным углу наклона нити резьбы. Фреза, профиль зуба которой соответствует профилю резьбы, также крутится и подается вдоль оси обрабатываемой детали на величину шага резьбы на один оборот детали (фиг. 125, а). Полное число оборотов нарезаемой детали равно числу нитей резьбы, умноженному на число заходов. Обработку создают на резьбо-фрезерных станках для длинноватых резьб.

Этот метод используют для подготовительного нарезания ходовых резьб на длинноватых деталях (ходовые винты и т. п.).

В авто и мотоциклетной индустрии этот способ для нарезания резьбы не используют.

Нарезание резьбы групповой фрезой применяется для маленьких резьб.

Гребенчатую (групповую) фрезу можно для себя представить как набор отдельных дисковых фрез, посаженных на одну оправку. По сути это дельная фреза, на которой выточены кольцевые канавки. Длина фрезы на двойную либо тройную величину шага больше длины нарезаемой резьбы. Профиль канавок находится в согласовании с нарезаемой резьбой. Режущие кромки зубьев получаются методом образования винтообразных поперечных канавок во фрезе.

Для нарезания внешних резьб используют насадные групповые фрезы, для внутренних резьб фрезы с хвостовиками. Обработку создают на резьбо-фрезерных станках для маленьких резьб.

При нарезании резьбы ось групповой фрезы располагают параллельно оси вращения нарезаемой детали. При повороте последней на один оборот фреза перемещается на величину 1-го шага резьбы (фиг. 125,6). Нарезание всей резьбы происходит за 1,15-1,25 оборота детали. Дополнительные 0,15-0,25 оборота необходимы для получения полной резьбы, т. е. для перекрытия участка врезания фрезы на каждой из нитей резьбы, которые все нарезаются сразу. Фрезерование резьбы в авто и мотоциклетной индустрии используют только в тех случаях, когда невыполнимы другие, более производительные способы. Фрезерование резьбы в 20-25 раз наименее производительно, чем накатывание ее плоскими плашками, и в 4-5 раз наименее производительно, чем нарезание резьбы самораскрывающимися головками на болторезных станках.

Резьбовые фрезы созданы для нарезания резьб на особых резьбофрезерных станках. Резьбовые фрезы относятся к многозубым инструментам, по этому процесс резьбонарезания становится более производительным по отношению к точению резьбы резцами. По конструкции резьбовые фрезы разделяются на последующие типы: гребенчатые цилиндрические для нарезания резьб неглубокого профиля с шагом 0,5. 6 мм (рис. 6.85.); дисковые для нарезания резьб большого профиля (рис. 6.86.). Схема нарезания резьбы дисковой фрезой представлена на рис. 6.86.

Основное движение резания, обеспечивающее нужную скорость резания, производит крутящаяся фреза; осевая подача фрезы Sф и вращение заготовки, определяющие окружную подачу, связаны таким образом, что образуют заданный угол подъема резьбы; за один оборот заготовки фреза перемещается на один шаг резьбы.

хема образования резьбы гребенчатой фрезой представлена на рис. 6.85. за один с четвертью оборот заготовки (четверть оборота на доработку участка резьбы, образовавшегося при врезании инструмента на глубину резьбы) получается заданная резьба. В обоих случаях глубиной резания является высота резьбыН, подача на зуб фрезы определяется по среднему диаметру резьбы. Резьбофрезерование можно осуществлять как по направлению, так и против вращения фрезы; выбор одного из этих методов определяется условиями резания при фрезеровании.

резерование резьб гребенчатыми фрезами в несколько раз производительнее по сравнению с обработкой резцами, но из-за наличия кольцевых витков профиль резьбы искажается. Поэтому гребенчатые резьбовые фрезы применяют в основном для нарезания крепежных резьб.

READ  Как подрезать дверь по ширине

Гребенчатые фрезы для нарезания резьбы используют на резьбофрезерных станках. Их выполняют насадными или хвостовыми из быстрорежущей стали. Ширина фрез не превышает 40 витков резьбы. Насадные фрезы имеют наружный диаметр 32. 100 мм, а хвостовые – от 10. 40 мм. При выборе диаметра фрезы необходимо учитывать размеры деталей крепления на станке. При обработке внутренней резьбы диаметр фрезы должен быть не менее 0,85…0,9 диаметра отверстия. Длина фрезы не должна превышать 100 мм, так как с увеличением длины при термической обработке возможны большие искажения по шагу и профилю резьбы. Фрезы затачивают по передней поверхности под углом , который назначают в зависимости от материала детали: =0- для чугуна, латуни, бронзы и твердой стали; = 5- для стали средней твердости и = 10. 15- для легких сплавов и мягких сталей. Затылование по задней поверхности должно обеспечить задний угол по вершине= 8. 10и на боковых сторонах профиля= 4. 5. Для уменьшения вибраций рекомендуется фрезы выполнять с углом наклона стружечных канавок = 5. 10.

Мы уже говорили, что фреза выполняет функцию резки. Она размещается в шпиндельной головке оборудования. Обработка материала начинается в тот момент, когда он приводится в действие и подается на заготовку. При этом фреза соприкасается с заготовкой, за счет чего и создается необходимая форма поверхности.

Оптимальный тип фрезы для 3D-обработки на фрезерном станке ЧПУ

Большая часть современных станков для гравировки и фрезерования, имеющих ЧПУ, комплектуется инструментальным порталом, в конструкции которого реализовано 3 степени свободы. Это обеспечивает возможность автоматически обрабатывать заготовки, внешняя поверхность которых имеет любую геометрию.

Именно благодаря подобным техническим возможностям фрезерные станки широко применяют при изготовлении объёмных изделий (панно, скульптуры, барельефы, иное).

Оптимальный тип фрезы для 3D-обработки на фрезерном станке

Современные фрезерно-гравировальные станки с ЧПУ обладают высокой скоростью и обеспечивают отличное качество обработки изделий. Даже бюджетные модели как правило оснащены инструментальным порталом с тремя степенями свободы, что позволяет вести автоматическую обработку заготовок по сложному пространственному маршруту. Это в частности предоставляет широкие возможности для фрезеровки 3D-изделий (подобных скульптурам, художественным панно, иконам, барельефам и т. п.).

Непременными условиями качественной обработки сложного изделия являются конструкция самого станка (его общая высокая жёсткость, мощность шпинделя, точная механика и т. п.), система ЧПУ и широкие возможности выбора математических моделей в качестве базиса для обработки, а также применяемый режущий инструмент.

В качестве режущего инструмента для мощных скоростных 3D фрезерных станков с ЧПУ используют в основном цельные концевые твердосплавные фрезы. Основным требованием к режущему инструменту является твёрдость сплава, стойкость к износу, малые биения (даже при обработке на высоких скоростях). В последнее время всё большее распространение получают фрезы с алмазным покрытием как очень стойкий и долговечный инструмент, обеспечивающий хорошее качество обработки.

Фрезы имеют значительное разнообразие конструктивного исполнения в зависимости от типа обрабатываемой заготовки и конкретных условий резания. 3D-обработка может по праву считаться одной из самых сложных технологических задач. И если управляющая программа выполнена правильно, то последнее слово в процессе обработки остаётся именно за правильным выбором фрезы.

Приспособления для ручного фрезера – для чего они пригодятся?

Среди дополнительных устройств для работы фрезера различают как коммерческие, так и самодельные варианты. Иногда ваши задумки столь замысловаты, что производители не предусмотрели подходящую вспомогательную конструкцию, тогда вам придется изловчиться и изготовить ее самостоятельно. Среди популярных приспособлений выделяют параллельный упор, который держит фрезу строго на определенном расстоянии от поверхности, и направляющую шину, которая может выполнять такую же работу, но еще и под углом. Также иногда вам могут понадобиться копировальные кольца, с помощью которых вы без ошибок проведете фрезу по нужной криволинейной траектории, для этого же служат и шаблоны.

Специальное приспособление существует и для создания эллиптических и, как частный случай, округлых пазов. Называют их циркулями, причем они еще и сами делятся на различные виды. Не трудно догадаться, что данный механизм поможет вырезать правильную окружность. Те, кто хоть раз делал паз на торце двери для замка, знают, что процесс этот не быстрый. Это действительно так, когда используется долото и электрическая дрель, но фреза способна сделать это за несколько минут, если есть специальное приспособление, которое быстро крепится к подошве станка. Для таких узких поверхностей, чаще всего, делают маленькую вспомогательную деталь вручную.

Самостоятельно придется изготовить также приспособление для создания канавок и пазов в телах вращения, например, балясинах или столбах, тогда вам не понадобится токарный станок, который обычно выполняет такую задачу.

Правила работы с ручным фрезерным инструментом

Работа с электроинструментом требует особых правил, тем более, когда имеются быстро вращающиеся элементы. Кроме этого, в результате работы образуется стружка, которая разлетается во все стороны. Несмотря на то, что большинство моделей оборудованы защитным щитком, это не защищает в полной мере от потока стружки. Поэтому, работать с таким инструментом лучше в защитных очках.

На фото представлена модель, где подключается пылесос для отвода стружки.

Общие требования

Если выполнять основные требования безопасной работы с электрическим ручным фрезером, то конечный результат порадует качеством работы и безопасным исходом. Вот эти условия:

  • Следует всегда использовать только острый инструмент. Насколько острая фреза можно судить по качеству обработки поверхности. К тому же, в таких условиях начинает сильно греться мотор.
  • Материал, который требуется обработать, должен быть надежно закреплен, иначе нормальной работы не будет.

Требования не очень сложные и вполне выполнимые, а игнорировать их, значит подвергать себя опасности. И еще одно, не менее важное – это умение держать в руках фрезерный инструмент и чувствовать, как он работает. Если чувствуются серьезные вибрации, то нужно остановиться и проанализировать причины. Возможно, что фреза затупилась или попался сучок. Иногда требуется правильно установить скорость вращения фрезы. Здесь можно поэкспериментировать: или добавить обороты или их уменьшить.

Как работать на станке

Работа ручным фрезером по дереву начинается, прежде всего, с того, что выставляются все основные параметры. Вначале определяют необходимую скорость вращения, а она будет зависеть от материала, с которым будет производиться творение. После этого устанавливают фрезу. Как правило, на фрезах, уже определены отметены, на которые стоит опираться. Фреза вставляется на заданную глубину, затем закрепляется вал и затягивается ключом до упора.

Но не в каждом аппарате предусмотрена кнопка блокировки, поэтому, если она отсутствует, то, чтобы делать планируемую задачу было проще, потребуется еще один ключ, им будет удерживаться вал. Здесь нужно будет опираться на модель аппарата. Например, русский фрезеровочный станок, представленный в дорогой модели, будет иметь помимо блокировочного механизма, еще и трещотку.

Фрезерование дерева инструмент способен производить на определенную глубину, все будет зависеть от вылета, который на нем установлен. Для изготовления некоторых деталей максимальная глубина не нужна, тогда осуществляется его настройка. Сделать это можно при помощи револьверного упора, поэтапно:

  • необходима ровная поверхность, на которой будет стоять аппарат, и на нем освобождаются зажимы,
  • откручивается фиксатор револьверного упора, вследствие чего, он освобождается,
  • выбирается необходимая ножка упора, в зависимости от требуемой глубины фрезерования,
  • поднимается штанга до выбранной глубины, и затем опускается фиксатор упора.

На более дорогостоящих фрезерных станках, чтобы пользоваться ими было проще, существует специальное колесо для регулирования глубины фрезеровочного процесса.

менять, фреза, фрезерный, станок

Фреза для обработки металла на фрезерном станке

Главным инструментом, предназначенным для обработки самых разных металлических поверхностей, считается фреза. По сути дела, это постоянно вращающееся тело, состоящее из износостойких и очень прочных режущих зубцов. Такой инструмент для обработки металлических поверхностей отличается большим разнообразием.

Это дает возможность проводить работу на очень сложных, труднодоступных местах. На первое место выходит точное определение подачи, которая бывает:

Фрезерование на вертикально-фрезерном станке

Фрезерование плоскости торцовой фрезой производят чаще на вертикально-фрезерном станке. Рассмотрим пример фрезерования плоскости бруска (см. рис. 84) торцовой фрезой на вертикально-фрезерном станке. Установка и закрепление фрезы. Для обработки выберем торцовую фрезу из быстрорежущей стали Р18 с крупными зубьями. При ширине фрезерования 60 мм торцовая фреза должна иметь диаметр в пределах 80—100 мм. Выбираем фрезу диаметром 80 мм с 10 зубьями. Торцовая насадная фреза выбрана по ГОСТ 9304—59. Если в кладовой имеются фрезы по старым ГОСТам, отличающиеся диаметром и шириной от рассмотренной в данном примере, следует подобрать фрезу с подходящими размерами, например диаметром 75 мм с числом зубьев, равным 10. Для закрепления торцовой фрезы в шпинделе вертикально-фрезерного станка необходимо: 1) протереть насухо конус оправки и коническое гнездо шпинделя; 2) вставить фрезерную оправку коническим хвостовиком в гнездо шпинделя и закрепить ее затяжным винтом при помощи ключа. Здесь также необходимо следить за тем, чтобы направление резания фрезы совпадало с направлением вращения шпинделя. Направление резания торцовых фрез однозначно, т. е. его нельзя изменить, повернув фрезу на оправке другим торцом, поэтому при необходимости приходится менять направление вращения шпинделя, т. е. реверсировать его; 3) надеть торцовую фрезу на оправку и затянуть болтом

Когда фреза закреплена, необходимо проверить биение ее торца при помощи индикатора; биение не должно превышать 0,05 мм. Настройка станка на режим фрезерования. Порядок определения элементов режима фрезерования аналогичен изложенному при обработке цилиндрической фрезой. Ширина фрезерования задана и равна 60 мм, глубина резания 3 мм, подача на зуб по условиям заданной чистоты поверхности может быть взята несколько большей, чем для цилиндрической фрезы, учитывая преимущества обработки торцовой фрезой, — она здесь задана равной 0,1 мм/зуб; скорость резания 27 м/мин, как для цилиндрической фрезы. По лучевой диаграмме (см. рис. 54) находим, что число оборотов шпинделя станка при = 27 м/мин и диаметре фрезы D = 80 мм лежит между n6 = 100 и n7 = 125 об/мин. Принимаем число оборотов шпинделя равным 100 об/мин. Здесь и в дальнейших примерах обработки на вертикальном станке принято, что работа ведется на вертикально-фрезерном станке 6М12П. В случае работы на станке другой модели числе оборотов шпинделя и величина подачи стола могут не совпасть с указанными в примерах. При числе оборотов фрезы n = 100 об/мин, числе зубьев z = 10 и подаче sзуб = 0,10 мм/зуб минутная подача s определяется по формуле (4):

Принимаем продольную подачу, имеющуюся на станке, 100 мм/мин. Поставим лимб коробки скоростей на 100 об/мин и лимб коробки подач на 100 мм/мин и определим по формуле (1) полученную скорость резания:

Таким образом, фрезерование будем вести торцовой фрезой 80X45x32 мм (материал фрезы — быстрорежущая сталь Р18) при глубине резания 3 мм, ширине фрезерования 60 мм, продольной подаче 100 мм/мин или 0,10 мм/зуб и скорости резания 25,1 м/мин. Фрезеровать будем с охлаждением. После настройки станка приступают к фрезерованию. Приемы фрезерования плоскости бруска. Порядок фрезерования плоскости торцовой фрезой на вертикально-фрезерном станке не отличается от фрезерования цилиндрической фрезой на горизонтально-фрезерном станке. При фрезеровании плоскости торцовой фрезой возможны те же случаи брака, что и при фрезеровании цилиндрической фрезой (брак по размеру, нечистая обработанная поверхность, подрезание поверхности).

Виды цанговых зажимов

Патроны такого типа сделаны по одинаковому принципу: при вращении затяжной гайки втулка цанги сжимается и фиксирует режущий инструмент. Но есть большие отличия в размерах и формах таких узлов. Втулки с разрезами могут быть длинными, короткими, с двумя или множеством прорезей, тонкими или толстыми лепестками, с разной амплитудой диаметра зажима.

Имеет значение способ посадки такого патрона на шпиндель фрезерного станка или ручного фрезера. Он может фиксироваться на резьбе, сажаться на конусе Морзе или прямой втулкой со шпонкой.

На некоторых ручных фрезерах основная часть не съёмная, а выполнена как единая часть шпинделя. В таких случаях снимается только зажимная гайка и сама конусная цанга-зажим.

Зажимная пара гайка/цанга для ручного фрезера

Зажим рассчитан на один диаметр хвостовика фрезы – 6,8,10 или 12 мм. Есть варианты в дюймовой системе метрик, в переводе в мм – 6,35 мм и т.д.

Можно использовать фрезу с хвостовиком другого диаметра, если поставить сменную цангу под нужный диаметр. Как правило, сменные элементы поступают в комплекте с фрезером.

Шпиндели и зажимы на станках с ЧПУ сделаны по такому же принципу. Отличия только в размерах и способе посадки всего узла на шпиндель. Есть монолитные варианты, когда конец самого шпинделя выполнен, как основа для зажима, а снимается только пара гайка/конусный зажим. Есть варианты, когда снимается весь патрон, посаженный на шпиндель через конус Морзе, резьбу или втулку со шпонкой.

Различие по типам таких зажимов есть. Отличают втягивающее и выталкивающее расположение зажимной втулки:

  • в первом случае втулка при закручивании гайки вдавливается внутрь и там сжимается;
  • во втором случае лепестки выходят наружу и сжимаются, подобно кулачкам на патроне дрели.

Сам принцип остается неизменным – при затягивании гайки лепестки зажима сжимаются.

Цанговые зажимы с гайкой сегодня распространены очень широко. Их используют в ручном инструменте, карандашах, для соединений труб в металлопластиковых трубопроводах, садовых шлангов, канализаций и т.д.